Inhibición de coque en procesos de craqueo

Inhibición del Coque en Procesos de Craqueo.

El craqueo térmico de hidrocarburos gaseosos y líquidos es la tecnología líder para la producción de etileno. Las materias primas comunes tales como etano, propano, butano, nafta, gasóleo o de hidrocraqueadores se alimentan al horno de craqueo en presencia de vapor. Esta reacción en fase gaseosa se llama craqueo a vapor o pirólisis, donde la producción de etileno es un proceso muy complejo seguido de etapas de enfriamiento, compresión y separación. La coquefacción es una reacción secundaria del craqueo térmico. Es un problema operacional importante en la sección radiante de hornos de craqueo de vapor e intercambiadores de líneas de transferencia.

En muchos casos, la formación de coque catalítico es causada por el níquel y el sodio en la alimentación de los hornos de craqueo. Una inyección continua de un agente sulfurante tal como DMS o DMDS es el método histórico para la reducción de coque y el control de la formación de monóxido de carbono. Kurita tiene muchos años de experiencia en la inyección de polisulfuros, que tienen ventajas significativas en comparación con DMS o DMDS. Nuestros polisulfuros reducen la formación de monóxido de carbono (CO) no deseado y prolongan significativamente el tiempo de funcionamiento de los hornos de craqueo.

Los polisulfuros de Kurita están clasificados como no peligrosos y no requieren manipulación ni almacenamiento especiales. El alto punto de inflamación de aproximadamente 100 ° C reduce el riesgo de potenciales incendios repentinos, mientras que el olor bajo en sulfuros, que es similar al gasóleo, no tiene que estar enmascarado con odorantes para cubrir los malos olores. La reducción del estrés del material y los bajos tiempos de descoquificación de los hornos son otras ventajas de nuestro tratamiento químico.

¿Necesita ayuda? Nuestros expertos calificados estarán encantados de asesorarlo personal e individualmente.