L'un des plus grands fabricants de bois européens économise 25k€/an en adoptant le concept de traitement Kurita.

Contexte

Les travailleurs de la STEP sont souvent confrontés à une vaste gamme de variabilités au cours de l'exploitation. L'une des sources de cette imprévisibilité est la fluidité des charges. Le fonctionnement stable et sûr d'une station d'épuration nécessite
lutter contre cette variabilité en utilisant l'automatisation et le contrôle en temps réel, ce qui n'était pas le cas avec l'ancien concept de traitement chez le client de cette étude de cas.

Le site de production de bois a pu gérer la station d'épuration grâce à une main-d'œuvre intensive ;

• Contrôle manuel de l'échantillon
• Analyses de laboratoire fastidieuses
• Inspection visuelle de la décharge
• Utilisation inutile de dosages de produits “au cas où”.

Le manque d'automatisation et la demande constante de méthodes de travail manuelles font apparaître les points suivants comme un sujet de préoccupation :

• Trop de main-d'œuvre est nécessaire pour assurer un fonctionnement sûr, régulier et stable de l'usine.
• Produits en surdosage.
• Coût élevé du programme de traitement.

En outre, le client incinère les boues, et le volume des résidus générés dans la station d'épuration était une préoccupation majeure pour lui. Dans le cadre du protocole de bonnes pratiques, il a été demandé de réduire la teneur en eau des boues, ce qui a eu un impact négatif sur le processus de production de chaleur.

Objectifs

• Optimisation de la station d'épuration par l'utilisation d'une large gamme de pH
• Réduction de la dose de coagulant.
• Réduction du temps de travail de l'opérateur. Grâce à l'automatisation, il n'est plus nécessaire d'avoir une main d'œuvre constante sur le fonctionnement de l'installation.
• Maintien de la demande chimique en oxygène (DCO)
  au niveau de la qualité de l'eau de rejet et des boues
  sous contrôle.
• Fonctionnement sûr et stable de l'usine.
• Réduction de la consommation de produits de traitement.