Inhibiteurs d’encrassement

Les programmes d’inhibiteurs d’encrassement améliorent la production dans les usines pétrochimiques.

Dans les usines pétrochimiques, il existe de nombreux lieux dans lesquels on observe un encrassement. Les dépôts de salissures peuvent provenir de contaminants dans les flux de processus ou les réactions chimiques. Ils sont le résultat de processus non désirés d’oxydation, de polymérisation, de sédimentation et de condensation. Les composés réactifs sont l’éthylène, l’acétylène, le propylène, le butadiène, le styrène ou d’autres composés insaturés. Des traces d’oxygène et de composés contenant de l’oxygène favorisent la formation de gommes et de polymères. L’encrassement peut être sévère lorsque des monomères se transforment en polymères, comme la formation de « polymères popcorn » depuis un encrassement butadiène. Les zones les plus fréquentes pour l’encrassement par polymérisation sont les usines d’éthylène et de styrène.

En présence de températures élevées, la cokéfaction d’hydrocarbures est à l’origine d’un encrassement thermique. Les fours de vapocraquage soufrent surtout d’un encrassement à base de coke. Les aromatiques polynucléaires lourds (PNA) peuvent précipiter sur les parois des tubes des fours de craquage. Les PNA sont déshydrogénés pour former du coke. Dans les usines pétrochimiques, l’utilisation de composants soufrés est bien établie pour le contrôle de l’encrassement de coke. L’injection d’un agent sulfurant représente la méthode historique pour la réduction de coke. L’agent sulfurant est généralement appliqué à la vapeur de dilution des fours de vapocraquage. Les DMS ou DMDS sont des agents sulfurants éprouvés pour les opérations de vapocraquage. Les deux additifs ont plusieurs inconvénients. La technologie Cut Coke de Kurita est une alternative à ces produits sulfurants. Nous disposons d’une expérience pratique acquise pendant de nombreuses années dans l’injection de polysulfures dans les usines pétrochimiques. Notre formulation de soufre polymérique permet une manipulation plus simple et plus sûre. Cela améliore la longueur du tirage de vos fours de craquage. Cela contribue à augmenter votre production d’éthylène.

L’encrassement chimique est dû à la polymérisation radicalaire, à la crotonisation ou aux réactions de condensation Diels-Alder. Toutes ces réactions peuvent former des produits de réaction d’encrassement insolubles. La polymérisation radicalaire peut se produire dans différents processus pétrochimiques. Les zones les plus courantes pour l’encrassement par polymérisation sont les usines d’éthylène et de styrène. La nature des dépôts peut être assez complexe. Pour améliorer la production d’éthylène, des programmes anti-encrassement hautement performants sont nécessaires. La polymérisation peut être contrôlée dans les phases de propagation et finale. Les programmes anti-encrassement de Kurita mettent fin aux réactions des radicaux libres. Ils stoppent le transfert de chaîne des restes d’hydrogène ou d’autres composants réactifs. Cela interrompt la polymérisation.

Pendant l’encrassement de la production d’éthylène dans le gaz brut, la compression est un risque omniprésent. Elle réduit les performances du compresseur de gaz craqué et peut être à l’origine de vibrations. En se basant sur son expérience acquise pendant des dizaines d’années, Kurita a développé un concept de traitement, spécialement pour les compresseurs de gaz brut. Les antioxydants et antipolymérants utilisés présentent d’excellents résultats. Ils ne provoquent pas de formation de diènes nitrés dangereux dans la partie froide des usines d’éthylène.

Kurita adapte individuellement les concepts de traitement anti-encrassement en fonction de vos besoins. Nous associons les produits avec les outils de surveillance conformément à vos activités et vos exigences :

  • Capteurs de radicaux (absorbeurs)
  • Dispersants
  • Fixateurs d’oxygène
  • Stabilisateurs
  • Antioxydants
  • Désactivateurs de méaux

Vous avez besoin d’assistance ? Nos experts qualifiés se feront un plaisir de vous conseiller personnellement et individuellement.