Inibithion nel Processo di Cracking

Inibizione di Coke nei processi di cracking.

Il cracking termico degli idrocarburi gassosi e liquidi è la principale tecnologia per la produzione di etilene. Materie prime comuni come l'etano, il propano, il butano, la nafta, il gasolio o i residui dell'hydrocracker vengono alimentati al forno di cracking in presenza di vapore. Questa reazione in fase gas è chiamata steam-cracking o pirolisi, in cui la produzione di etilene è un processo molto complesso seguito da fasi di raffreddamento, compressione e separazione. Il coking è una reazione collaterale del cracking termico. È un grosso problema operativo nella sezione radiante dei forni di cracking a vapore e degli scambiatori nelle linee di trasferimento.

In molti casi la formazione di coke catalitico è causata da nichel e sodio presenti nelle linee di alimentazione ai forni di cracking. Un'iniezione continua di un agente solforante, come DMS o DMDS, è il metodo storico per la riduzione del coke e il controllo della formazione del monossido di carbonio. Kurita ha molti anni di esperienza nell'iniezione di polisolfuri, che hanno notevoli vantaggi rispetto a DMS o DMDS. I nostri polisolfuri riducono la formazione di monossido di carbonio indesiderato (CO) e prolungano significativamente l’operatività dei forni di cracking.

I polisolfuri di Kurita sono classificati come non pericolosi e non richiedono alcuna manipolazione e conservazione particolare. L'alto punto di infiammabilità di circa 100 ° C riduce il rischio di potenziali fuochi flash, mentre l'odore basso di solfuro, che è simile al gasolio, non deve essere mascherato con odorizzanti utili a coprire cattivi odori. Lo stress ridotto dei materiali e le ridotte tempistiche di decoking dei forni sono ulteriori vantaggi del nostro trattamento chimico.

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