Petrolchimico

Programmi innovativi per l'industria petrolchimica

Gli impianti di produzione petrolchimica soffrono di ripetute interruzioni operative. I problemi tipici legati al processo sono incrostazioni, corrosione e problemi di schiuma. Le conseguenze sono costi operativi elevati e problemi di sicurezza sul lavoro. I nostri programmi di trattamento innovativi e dedicati aiutano a massimizzare le prestazioni, a garantire un funzionamento senza guasti dei vostri impianti e a contribuire in modo decisivo a una notevole riduzione dei costi operativi totali.

Capire le vostre esigenze, gli obiettivi e le finalità è per noi di grande importanza e i nostri esperti qualificati lavoreranno con voi in loco per raggiungere gli obiettivi previsti.

Oltre al continuo sviluppo degli inibitori convenzionali di corrosione, deposito e polimerizzazione, Kurita si concentra principalmente sullo sviluppo di soluzioni innovative a problemi quali:

  • Programmi demulsivi altamente efficaci per rompere le fasi stabili delle emulsioni
  • Antiossidanti e antipolimeri innovativi per colonne di acqua di spegnimento e sistemi di strippaggio dell'acqua di processo
  • Scavenger per la rimozione del mercurio e l'eliminazione del red-oil fouling nelle torri di lavaggio caustico
  • Additivi ecologici per la pulizia e la decontaminazione
  • Antischiuma più efficaci per sistemi amminici e colonne di stripper

Il cracking a vapore di idrocarburi gassosi e liquidi è la tecnologia leader per la produzione di etilene. Nafta, gasolio, oli non convertiti o residui dell'idrocracker sono i tipici materiali di alimentazione liquidi. Le materie prime gassose più comuni sono etano, propano e butano. In presenza di vapore di diluizione, le materie prime vengono convogliate ai forni di steam cracking. Il forno di cracking è il cuore e il punto di partenza della produzione di etilene. La reazione in fase gassosa è chiamata steam cracking o pirolisi. Il cracking a vapore è un processo molto complesso, seguito da fasi di raffreddamento, compressione e separazione. Il coking è una reazione collaterale indesiderata del cracking con vapore. È un problema operativo importante nella sezione radiante dei forni di steam cracking e negli scambiatori della linea di trasferimento. La diluizione del vapore abbassa la pressione parziale degli idrocarburi nei composti crackati. Favorisce la formazione di prodotti di reazione primaria. L'aggiunta di vapore riduce la tendenza alla deposizione di coke sui tubi del forno.

Il coke è un prodotto secondario indesiderato ma inevitabile della pirolisi. Le reazioni catalizzate dalla superficie portano alla formazione di coke filamentoso. In molti casi, la formazione di coke è causata da nichel e ferro sulla superficie della lega. Nella fase gassosa si forma coke amorfo. L'aumento della caduta di pressione, la riduzione del trasferimento di calore e l'aumento del consumo di combustibile causano elevate perdite di produzione. La temperatura della pelle del tubo esterno aumenta continuamente. Ciò influisce sulla selettività del processo e porta a una formazione ancora più rapida di coke. Il coke formato deve essere rimosso mediante combustione controllata con vapore e aria. Si tratta di un tempo di fermo non produttivo del forno di steam cracking. I cicli di decoking comportano una minore durata dei forni di steam cracking.

L'iniezione continua di un agente solfidante è il metodo storico per la riduzione del coke. Il DMS e il DMDS sono additivi consolidati. Si ritiene che questi agenti solfidanti si decompongano formando superfici solfidiche. In questo modo si evitano il coking e le reazioni chimiche indesiderate. Il DMS e il DMDS sono molto efficaci, ma presentano alcuni inconvenienti. Entrambi gli additivi solfidanti hanno un odore molto sgradevole e il DMDS viene comunemente mascherato con odoranti. Il punto di infiammabilità è basso e richiede una manipolazione speciale. Il DMDS viene utilizzato principalmente per le unità di steam cracking. Lo stoccaggio sotto pressione di azoto in contenitori chiusi è necessario per evitare rischi di incendio.

Kurita ha molti anni di esperienza nella fornitura e nell'iniezione di polisolfuri. I nostri polisolfuri riducono la formazione di monossido di carbonio (CO) indesiderato. Questo prolunga in modo significativo il tempo di funzionamento dei forni di cracking. Forniamo DMDS ma promuoviamo l'uso di un altro agente solfidante, chiamato CUT-COKE Technology. Il CUT-COKE di Kurita è classificato come non pericoloso e non richiede manipolazioni e stoccaggi particolari. L'elevato punto di infiammabilità di circa 100°C riduce il rischio di potenziali incendi. Il basso odore di solfuro è simile a quello del gasolio. Non è necessario mascherarlo con odoranti per coprire i cattivi odori. La riduzione dello stress del materiale e i bassi tempi di decoking dei forni sono ulteriori vantaggi del nostro trattamento chimico.

La corrosione negli impianti petrolchimici è un fenomeno onnipresente. Molti componenti corrosivi sono presenti nei flussi del processo petrolchimico. Il solfuro di idrogeno (H2S), acido cloridrico (HCl) o acido fluoridrico (HF) possono essere presenti nelle materie prime petrolchimiche. HCl e H2S sono solubili in acqua e possono causare una grave corrosione. La solubilità dell'idrogeno solforato aumenta con l'aumentare del pH e la diminuzione della temperatura. Nei condensati possono essere presenti anidride carbonica o acidi organici a basso peso molecolare.

Il caustico viene spesso utilizzato come neutralizzatore per il controllo della corrosione, ma presenta notevoli svantaggi. Il caustico può causare cricche da tensocorrosione (infragilimento caustico). I sali di sodio possono depositarsi e accelerare la formazione di incrostazioni e la polimerizzazione. La corrosione è un processo elettrochimico. Può essere controllata attraverso l'uso di un programma di inibitori chimici della corrosione. Per il controllo della corrosione si applicano programmi di ammine neutralizzanti, ammine filmanti o scavenger di ossigeno.

Il neutralizzatore deve garantire una buona protezione dalla corrosione quando le prime gocce acide si condensano. I criteri per un buon programma di ammine neutralizzanti sono le proprietà delle ammine e dei sali di ammina. Le ammine devono fornire un'eccellente protezione iniziale della condensa. È necessario un basso potenziale di deposizione dei sali e un buon tamponamento del pH. Le ammine alcalinizzanti di Kurita reagiscono con qualsiasi componente acido in una reazione diretta. L'ammina neutralizzante sposta il pH a un livello più alto, migliorando il controllo della corrosione. Le nostre "formulazioni pronte all'uso" forniscono la giusta combinazione di ammine alto-bollenti e basso-bollenti. Ciò garantisce il controllo della corrosione nella fase vapore e acqua.

Piccole quantità di ossigeno accelerano la corrosione quando si verifica la condensazione dell'acqua. La superficie del metallo reagisce con l'ossigeno formando idrossido ferrico. Il prodotto della reazione è insolubile in acqua e precipita. La corrosione da ossigeno può essere controllata con uno scavenger di ossigeno. La corrosione da ossigeno si osserva spesso nelle caldaie o nei sistemi di generazione di vapore a diluizione (DSG). Per molti anni l'idrazina è stata utilizzata come inibitore di corrosione. In molti paesi non è più permesso utilizzarla perché cancerogena. I programmi Kurita per l'eliminazione dell'ossigeno, molto efficaci, sono facili da gestire. I nostri prodotti per l'eliminazione dell'ossigeno non sono cancerogeni, al fine di proteggere e preservare la salute dei dipendenti.

I programmi di filmatura con inibitori di corrosione di Kurita possono aiutare a fermare o rallentare la corrosione. Forniscono una protezione perfetta formando una pellicola molto sottile. La pellicola agisce come una barriera contro le sostanze corrosive. Se si scelgono le ammine filmanti, non sono più necessari gli scavenger di ossigeno, i fosfati e i disperdenti caustici. Le ammine filmanti possono essere utilizzate in combinazione con ammine alcalinizzanti.

Applichiamo prodotti inibitori della corrosione privi di sodio. In questo modo si evitano le cricche da tensocorrosione indotte dal sodio e la formazione di coke nello steam cracker. La pericolosa corrosione da amalgama nel flusso di gas grezzo è inibita dall'uso dei nostri speciali scavenger di mercurio.

La formazione di schiuma nei processi petrolchimici può causare problemi significativi. Si tratta di un'incorporazione fisica di bolle di gas all'interno di una soluzione liquida. La formazione di schiuma avviene all'interfaccia gas-liquido. Un liquido a bassa tensione superficiale consente alla superficie di una bolla di gas di espandersi facilmente. Idrocarburi, piccole particelle e acidi aumentano la tendenza alla formazione di schiuma e la sua stabilità. Gli impatti negativi della formazione di schiuma sono la riduzione della produzione, le perdite di carico e i problemi di separazione.

Sono interessati i tamburi di separazione, le colonne di distillazione, le unità di estrazione o gli scrubber per gas e liquidi. Gli scrubber per gas acidi negli impianti di etilene sono molto inclini alla formazione di schiuma. La formazione di schiuma è spesso legata a problemi di incrostazioni. Le particelle di polimero solido possono stabilizzare la schiuma. La formazione di schiuma può aumentare la pressione differenziale. Gli effetti negativi sono le emulsioni nella sezione di lavaggio dell'acqua o il trasporto indesiderato di sali nelle apparecchiature a valle. La formazione di schiuma può quindi diventare molto più grave se la polimerizzazione è un problema. Le sezioni di distillazione estrattiva dei sistemi di recupero del butadiene soffrono spesso di problemi di schiumosità. Alcune schiume presentano una stabilità molto elevata. L'elevata elasticità del film e l'alta viscosità superficiale e di massa sono fattori di stabilizzazione della schiuma. Anche un elevato contenuto di solidi può stabilizzare le schiume. Si accumulano all'interfaccia liquido/gas. Ciò impedisce la coalescenza delle bolle e la loro rottura.

È necessario un intervento immediato per prevenire o destabilizzare le schiume esistenti. Gli antischiuma sono programmi chimici utilizzati per il controllo della schiuma. Gli antischiuma prevengono la formazione di schiume. Gli antischiuma distruggono le bolle di gas già formate. La rottura del film si verifica a causa della diminuzione dell'area superficiale. Ciò provoca una forte variazione dell'energia libera superficiale. Il risultato è lo scoppio della parete della bolla ed è controllato dall'"effetto Marangoni".

Gli antischiuma o antischiuma di Kurita sono agenti tensioattivi (tensioattivi). I nostri antischiuma e antischiuma soddisfano i requisiti di processo. I nostri antischiuma e antischiuma altamente efficienti distruggono immediatamente la schiuma già esistente. In questo modo si previene la formazione di nuova schiuma. I programmi di controllo della schiuma di Kurita presentano proprietà di rapida dispersione e inerzia chimica. Hanno una tensione superficiale inferiore a quella del mezzo schiumogeno. L'insolubilità dell'agente antischiuma è molto importante per il controllo della schiuma. I nostri programmi chimici combinano entrambe le funzioni per controllare la formazione di schiuma. Hanno una solubilità molto bassa nella soluzione liquida. Entrano nell'interfaccia gas/liquido e si concentrano nel film superficiale. Questo aumenta l'elasticità del film liquido sulla bolla di gas. Le forze di rottura della schiuma permettono alle bolle di gas di rompersi.

Kurita offre diversi tipi di programmi di controllo della schiuma. Negli impianti petrolchimici si utilizzano principalmente oli siliconici, antischiuma organici o non siliconici.

Per prevenire questi problemi critici, Kurita offre inibitori di calcare a base di fosfati e polimeri. Gli ioni potenzialmente incrostanti presenti nell'acqua vengono legati, dispersi e quindi rimossi dalla caldaia tramite lo scarico. In questo modo si previene la formazione di calcare nella caldaia e sui tubi di riscaldamento.

L'etilene viene prodotto principalmente tramite cracking in corrente. Questo processo comprende il cracking termico, il raffreddamento, la compressione e la separazione. I gas caldi del cracking vengono immediatamente raffreddati in colonne di raffreddamento ad olio e ad acqua. Lo scopo del raffreddamento è quello di prevenire la polimerizzazione e la formazione di sottoprodotti indesiderati. La colonna di spegnimento ad acqua funziona a bassa pressione. Il calore residuo del gas di pirolisi viene recuperato attraverso l'assorbimento in acqua calda di spegnimento. Nel separatore olio/acqua, gli idrocarburi vengono rimossi dall'acqua di spegnimento. L'acqua di spegnimento proveniente dal separatore olio/acqua viene suddivisa e una parte viene ricircolata nella colonna di spegnimento ad acqua.

Spesso l'acqua di spegnimento separata contiene ancora quantità elevate di oli solubili e insolubili. L'emulsionamento di idrocarburi e acqua nell'acqua di spegnimento può causare difficoltà. Una scarsa separazione olio-acqua può provocare perdite sporadiche di acqua di spegnimento. Gli effetti negativi sono problemi di livello, incrostazioni e corrosione delle apparecchiature a valle. Particolarmente colpiti sono gli scambiatori di quench, il sistema DSG e lo stripper dell'acqua di processo. Alcuni impianti installano unità DOX (Dispersed Oil Extractor) appositamente progettate. Si tratta di un sistema montato su skid per la separazione olio-acqua. L'olio emulsionato e i solidi sospesi vengono estratti dall'acqua di quench. Le unità DOX sono progettate per rimuovere concentrazioni di idrocarburi fino a 20 ppm o meno. I problemi di emulsificazione possono richiedere la sostituzione del materiale filtrante DOX.

Per migliorare la separazione tra idrocarburi e acqua, è possibile applicare un programma di demulsionamento adeguato. È necessario evitare un sovradosaggio del demulsionante. Gli additivi rompi-emulsione hanno proprietà tensioattive. Possono avere la tendenza ad agire come emulsionanti a concentrazioni molto elevate. Una demulsificazione perfetta può essere facilmente riconosciuta da un'ispezione visiva. L'aspetto dell'acqua di spegnimento emulsionata varia da leggermente torbido a lattiginoso/nebbioso.

Nella maggior parte dei casi, è necessaria una demulsificazione delle emulsioni olio-acqua. Kurita offre programmi di demulsificazione ad alte prestazioni. Gli idrocarburi hanno generalmente una carica negativa sulla loro superficie. Gli idrocarburi si disperdono costantemente in piccole gocce a causa delle loro forze repellenti. Un programma demulsivo con carica cationica neutralizza le goccioline di olio con carica negativa. Le forze repellenti si indeboliscono e le gocce d'olio si riuniscono. Il demulsionante risolve l'emulsione di acqua e olio. I nostri additivi demolitori di emulsioni accelerano il processo di demulsificazione. La separazione olio-acqua prevede tre fasi:

1. L'agglomerazione è l'associazione di piccole gocce di fase dispersa (cluster).

2. La cremazione è la concentrazione della fase dispersa.

3. La coalescenza è il drenaggio delle gocce d'olio raccolte in superficie.

Negli impianti petrolchimici sono molti i punti in cui si osservano le incrostazioni. I depositi di fouling possono derivare da contaminanti presenti nei flussi di processo o da reazioni chimiche. Sono il risultato di processi indesiderati di ossidazione, polimerizzazione, sedimentazione e condensazione. I composti reattivi sono etilene, acetilene, propilene, butadiene, stirene o altri componenti insaturi. Tracce di ossigeno o di composti contenenti ossigeno favoriscono la formazione di gomme e polimeri. Il fouling può essere grave quando i monomeri si convertono in polimeri, come nel caso della formazione di "polimeri popcorn" dal fouling del butadiene. Le aree di incrostazione da polimerizzazione più diffuse sono gli impianti di etilene e stirene.

Ad alte temperature, il coking degli idrocarburi causa incrostazioni termiche. I forni di cracking a vapore soffrono principalmente di incrostazioni da coke. Gli aromatici polinucleari pesanti (PNA) possono precipitare sulle pareti dei tubi dei forni di cracking. I PNA si deidrogenano e formano il coke. Negli impianti petrolchimici, l'uso di componenti a base di zolfo è ben consolidato per controllare le incrostazioni di coke. L'iniezione di un agente solfidante è il metodo storico per la riduzione del coke. L'agente solfidante viene tipicamente applicato al vapore di diluizione dei forni di steam cracking. Il DMS o il DMDS sono agenti solfidanti collaudati per le operazioni di steam cracking. Entrambi gli additivi presentano diversi inconvenienti. La tecnologia Cut Coke di Kurita è un'alternativa a questi prodotti solfidanti. Abbiamo molti anni di esperienza pratica nell'iniezione di polisolfuri negli impianti petrolchimici. La nostra formulazione di zolfo polimerico offre una manipolazione più sicura e facile da usare. Migliora la durata dei forni di cracking. Ciò contribuisce ad aumentare la produzione di etilene.

Il fouling chimico è causato dalla polimerizzazione dei radicali liberi, dalle reazioni di condensazione di Aldol o di Diels Alder. Tutte queste reazioni possono formare prodotti insolubili di reazione al fouling. La polimerizzazione a radicali liberi può avvenire in molti processi petrolchimici diversi. Le aree in cui il fouling da polimerizzazione è più diffuso sono gli impianti di etilene e stirene. La natura dei depositi di fouling può essere piuttosto complessa. Per migliorare la produzione di etilene sono necessari programmi antivegetativi ad alte prestazioni. La polimerizzazione può essere controllata nella fase di propagazione e terminazione. I programmi antivegetativi di Kurita interrompono le reazioni dei radicali liberi. Bloccano il trasferimento a catena dei radicali idrogeno o di altri componenti reattivi. In questo modo si arresta la polimerizzazione.

Durante la produzione di etilene le incrostazioni nel gas grezzo, in compressione, sono un filo conduttore onnipresente. Riduce le prestazioni del compressore del gas grezzo e può provocare vibrazioni. Sulla base di decenni di esperienza, Kurita ha sviluppato un concetto di trattamento specifico per i compressori di gas grezzo. Gli antiossidanti e gli antipolimeri applicati danno risultati eccellenti. Non causano la formazione di pericolosi dieni nitrati nella parte fredda delle unità di etilene.

Kurita adatta i concetti di trattamento antivegetativo alle vostre esigenze. Combiniamo i prodotti e gli strumenti di monitoraggio in base ai vostri compiti e alle vostre esigenze:

  • Catturatori di radicali (spazzini)
  • Disperdenti
  • Gli spazzini dell'ossigeno
  • Stabilizzatori
  • Antiossidanti
  • Disattivatori metallici

La pirolisi di materie prime liquide e gassose per la produzione di etilene viene realizzata in unità di steam cracking. I gas crackati contengono anidride carbonica e idrogeno solforato che devono essere rimossi dal gas crackato. Il solfuro di idrogeno è un veleno per i catalizzatori dei reattori di idrogenazione. L'anidride carbonica può congelare a basse temperature negli scambiatori di calore e nelle apparecchiature di frazionamento. Può anche essere assorbito dall'etilene, compromettendo la qualità del prodotto e la successiva lavorazione. Questi gas acidi vengono eliminati con una soluzione caustica (NaOH) nelle torri di lavaggio caustico. La torre caustica (scrubber caustico) è tipicamente integrata a monte dell'ultimo stadio del compressore.

I sistemi di scrubber caustici sono spesso soggetti a incrostazioni di polimeri. Le incrostazioni dei componenti interni dello scrubber caustico e dell'ossidatore caustico a umido sono problemi noti. Sono riconosciuti dagli operatori come "incrostazioni da marea rossa" o "olio rosso". Il riporto di sodio allo stadio successivo del compressore non è insolito e porta a problemi con le unità a valle. Si formano prodotti di condensazione aldolica e alte concentrazioni di diolefine C4 e C5. La polimerizzazione per condensazione dell'aldolo è una reazione catalizzata dalla base. Il gas di cracking contiene carbonili come aldeidi e chetoni. La presenza di acetaldeide nei flussi di gas di cracking è piuttosto comune.

La base caustica rimuove un protone dalla molecola di aldeide formando un carbanione. Questo carbanione reagirà con un'altra molecola di aldeide per formare il gruppo aldolo. Il gruppo contiene ancora un'aldeide reattiva che può continuare a reagire. I polimeri creano catene più lunghe nello scrubber caustico e rimangono sospesi nella soluzione caustica. I prodotti di condensazione aldolica sono spesso chiamati "olio rosso" a causa del colore da arancione a rosso o rosso-bruno. I polimeri possono assorbire altri materiali organici dal gas di cracking. Ciò aumenta la caduta di pressione e la formazione di incrostazioni. Inoltre, i composti insaturi come l'1,3 butadiene possono essere facilmente dissolti in una soluzione caustica. Insieme agli ossidi metallici e ai composti ossigenati, si formano più polimeri per aumentare la produzione di olio rosso.

Kurita ha sviluppato concetti antivegetativi ad alte prestazioni che inibiscono la condensazione dell'aldolo. Si evita la formazione di materiali polimerici a olio rosso. Gli antivegetativi con proprietà disperdenti mantengono le particelle di polimero sufficientemente piccole da evitare l'agglomerazione dei polimeri. Gli antivegetativi con proprietà di cattura dei radicali bloccano il meccanismo di polimerizzazione dei radicali liberi. Il programma di trattamento può essere monitorato analizzando il caustico esaurito. Un trattamento efficace porterà all'eliminazione del costoso lavaggio con benzina. Ridurrà il carico dell'unità di ossidazione del caustico esausto. Ciò ridurrà il carico di COD sull'impianto di acque reflue. Si eviterà una contaminazione da sodio nel sistema DSG attraverso il riciclo della benzina esausta.

Le raffinerie di petrolio e gli impianti petrolchimici operano con un gran numero di apparecchiature di distillazione diverse. Si tratta di colonne, recipienti di estrazione, colonne di distillazione, scambiatori di calore e sistemi di tubazioni. Il fouling è un problema onnipresente. Gli inconvenienti del fouling sono la riduzione del rendimento, le perdite significative nel recupero di energia o l'aumento della caduta di pressione delle colonne di distillazione o degli scambiatori di calore. La pulizia e la decontaminazione periodiche sono obbligatorie e le apparecchiature devono essere controllate per la manutenzione o la riparazione.

Un arresto programmato è un momento molto impegnativo, che spesso richiede diverse settimane di fermo macchina. È necessario rimuovere oli combustibili pesanti, grassi, catrami o materiali incrostazioni tenaci. I serbatoi, le colonne, gli scambiatori di calore o le tubazioni contaminate devono essere drenati per la pulizia e il degasaggio. I depositi di incrostazioni possono contenere componenti pericolosi e gas nocivi. Possono essere rilasciati idrogeno solforato tossico, idrocarburi volatili o benzene cancerogeno. Il solfuro di ferro (FeS) si accumula facilmente in tubi, vaschette, imballaggi strutturati, scambiatori di calore e serbatoi. A causa della sua natura piroforica, può diventare un problema serio. Il solfuro di ferro ha un elevato potenziale di autoaccensione spontanea. Si ossida esotermicamente a contatto con l'aria. La maggior parte degli incendi indotti dal FeS si verifica durante le fermate, quando l'apparecchiatura viene aperta per la manutenzione e l'ispezione.

L'assistenza sanitaria, la sicurezza e la tutela dell'ambiente sono aspetti molto importanti. Il personale responsabile è invitato a ridurre al minimo l'esposizione dei lavoratori a qualsiasi situazione in cui possa verificarsi l'autoaccensione di specie di solfuro di ferro o rischi per la salute. Il contatto con i materiali decontaminati deve essere evitato. La rimozione di benzene, solfuro di ferro piroforico, idrogeno solforato tossico e altri gas pericolosi è assolutamente necessaria per garantire condizioni di lavoro sicure. È necessario rispettare il limite inferiore di esplosione (LEL).

Kurita offre un'ampia gamma di prodotti diversi, come prodotti chimici per la pulizia, agenti di degassificazione o loro combinazioni. La manipolazione dei nostri additivi per la pulizia e la decontaminazione è facile e sicura per il personale operativo. Per raggiungere in modo affidabile questi obiettivi, vengono utilizzati detergenti chimici ad alte prestazioni con metodi di pulizia e degassificazione su misura. La pulizia e il degassamento di colonne e recipienti di distillazione possono essere effettuati con risultati eccellenti in un solo giorno. La rimozione di oli combustibili pesanti, catrami, grassi e altri materiali tenaci sono elementi chiave della pulizia. La completa eliminazione dei gas pericolosi e dei potenziali rischi di incendio ha una grande importanza. La pulizia della superficie metallica senza aggredire l'apparecchiatura di distillazione è un dato di fatto.

Il recupero del calore è essenziale nelle unità di processo che funzionano con reattori. La pulizia meccanica di complesse reti di scambiatori di calore può richiedere diversi giorni e non è possibile raggiungere aree inaccessibili. In confronto, le soluzioni di pulizia e degassificazione di Kurita raggiungono le aree inaccessibili. La pulizia può essere effettuata in loco in un giorno. Rispetto alla pulizia meccanica, sarà necessario un minore impiego di manodopera. I programmi di pulizia chimica su misura della serie Kurita CD vengono utilizzati quando sono necessari risultati di pulizia molto efficienti. Gli scambiatori di calore a piastre Packinox o gli scambiatori di calore tubolari Texas Tower richiedono maggiori sforzi di pulizia rispetto agli scambiatori di calore classici. I programmi di pulizia di Kurita sono il metodo preferito quando è necessario pulire gli scambiatori di calore Packinox o le Texas Tower.

La pulizia meccanica e la decontaminazione dei serbatoi di stoccaggio possono richiedere diverse settimane di fermo macchina. In confronto, la pulizia chimica e il degassamento ridurranno notevolmente i tempi di fermo a pochi giorni, offrendo un grande vantaggio economico.

Kurita vi offre programmi di pulizia e degassificazione personalizzati in base alle vostre esigenze. Il nostro personale qualificato vi assiste nei processi di pulizia e degassificazione. Su richiesta, forniamo le relative attrezzature.

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