{"id":1109,"date":"2022-11-15T17:05:17","date_gmt":"2022-11-15T17:05:17","guid":{"rendered":"https:\/\/marketing-kurita.com\/WP\/?page_id=1109"},"modified":"2022-12-27T11:27:02","modified_gmt":"2022-12-27T11:27:02","slug":"petrochemical","status":"publish","type":"page","link":"https:\/\/www.kurita.eu\/it\/applications\/process-treatment\/petrochemical\/","title":{"rendered":"Petrolchimico"},"content":{"rendered":"<div data-elementor-type=\"wp-page\" data-elementor-id=\"1109\" class=\"elementor elementor-1109\" data-elementor-post-type=\"page\">\n\t\t\t\t\t\t<section class=\"elementor-section elementor-top-section elementor-element elementor-element-1adfb8fa elementor-section-full_width elementor-section-height-default elementor-section-height-default\" data-id=\"1adfb8fa\" data-element_type=\"section\">\n\t\t\t\t\t\t<div class=\"elementor-container elementor-column-gap-default\">\n\t\t\t\t\t<div class=\"elementor-column elementor-col-100 elementor-top-column elementor-element 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class=\"elementor-slide-heading\">Petrolchimico<\/div><\/div><\/div><\/div>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t<section class=\"elementor-section elementor-top-section elementor-element elementor-element-7693b1e9 elementor-section-boxed elementor-section-height-default elementor-section-height-default\" data-id=\"7693b1e9\" data-element_type=\"section\">\n\t\t\t\t\t\t<div class=\"elementor-container elementor-column-gap-default\">\n\t\t\t\t\t<div class=\"elementor-column elementor-col-100 elementor-top-column elementor-element elementor-element-28fa443b margin-content\" data-id=\"28fa443b\" data-element_type=\"column\">\n\t\t\t<div class=\"elementor-widget-wrap elementor-element-populated\">\n\t\t\t\t\t\t<div class=\"elementor-element elementor-element-1b0c278c elementor-widget elementor-widget-heading\" data-id=\"1b0c278c\" data-element_type=\"widget\" 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interruzioni operative. I problemi tipici legati al processo sono incrostazioni, corrosione e problemi di schiuma. Le conseguenze sono costi operativi elevati e problemi di sicurezza sul lavoro. I nostri programmi di trattamento innovativi e dedicati aiutano a massimizzare le prestazioni, a garantire un funzionamento senza guasti dei vostri impianti e a contribuire in modo decisivo a una notevole riduzione dei costi operativi totali.<\/p><p>Capire le vostre esigenze, gli obiettivi e le finalit\u00e0 \u00e8 per noi di grande importanza e i nostri esperti qualificati lavoreranno con voi in loco per raggiungere gli obiettivi previsti.<\/p><p>Oltre al continuo sviluppo degli inibitori convenzionali di corrosione, deposito e polimerizzazione, Kurita si concentra principalmente sullo sviluppo di soluzioni innovative a problemi quali:<\/p><ul><li>Programmi demulsivi altamente efficaci per rompere le fasi stabili delle emulsioni<\/li><li>Antiossidanti e antipolimeri innovativi per colonne di acqua di spegnimento e sistemi di strippaggio dell'acqua di processo<\/li><li>Scavenger per la rimozione del mercurio e l'eliminazione del red-oil fouling nelle torri di lavaggio caustico<\/li><li>Additivi ecologici per la pulizia e la decontaminazione<\/li><li>Antischiuma pi\u00f9 efficaci per sistemi amminici e colonne di stripper<\/li><\/ul>\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t<section class=\"elementor-section elementor-top-section elementor-element elementor-element-174dba53 elementor-section-boxed elementor-section-height-default elementor-section-height-default\" data-id=\"174dba53\" data-element_type=\"section\" data-settings=\"{&quot;background_background&quot;:&quot;classic&quot;}\">\n\t\t\t\t\t\t<div class=\"elementor-container elementor-column-gap-default\">\n\t\t\t\t\t<div class=\"elementor-column elementor-col-100 elementor-top-column elementor-element elementor-element-15d7f335 margin-content\" data-id=\"15d7f335\" data-element_type=\"column\">\n\t\t\t<div class=\"elementor-widget-wrap elementor-element-populated\">\n\t\t\t\t\t\t<div class=\"elementor-element 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Nafta, gasolio, oli non convertiti o residui dell'idrocracker sono i tipici materiali di alimentazione liquidi. Le materie prime gassose pi\u00f9 comuni sono etano, propano e butano. In presenza di vapore di diluizione, le materie prime vengono convogliate ai forni di steam cracking. Il forno di cracking \u00e8 il cuore e il punto di partenza della produzione di etilene. La reazione in fase gassosa \u00e8 chiamata steam cracking o pirolisi. Il cracking a vapore \u00e8 un processo molto complesso, seguito da fasi di raffreddamento, compressione e separazione. Il coking \u00e8 una reazione collaterale indesiderata del cracking con vapore. \u00c8 un problema operativo importante nella sezione radiante dei forni di steam cracking e negli scambiatori della linea di trasferimento. La diluizione del vapore abbassa la pressione parziale degli idrocarburi nei composti crackati. Favorisce la formazione di prodotti di reazione primaria. L'aggiunta di vapore riduce la tendenza alla deposizione di coke sui tubi del forno.<\/p><\/div><\/div><div class=\"inside\"><div id=\"coke-inhibition-in-cracking-processes\" class=\"mod_article first last block\"><div class=\"ce_text first last block\"><p>Il coke \u00e8 un prodotto secondario indesiderato ma inevitabile della pirolisi. Le reazioni catalizzate dalla superficie portano alla formazione di coke filamentoso. In molti casi, la formazione di coke \u00e8 causata da nichel e ferro sulla superficie della lega. Nella fase gassosa si forma coke amorfo. L'aumento della caduta di pressione, la riduzione del trasferimento di calore e l'aumento del consumo di combustibile causano elevate perdite di produzione. La temperatura della pelle del tubo esterno aumenta continuamente. Ci\u00f2 influisce sulla selettivit\u00e0 del processo e porta a una formazione ancora pi\u00f9 rapida di coke. Il coke formato deve essere rimosso mediante combustione controllata con vapore e aria. Si tratta di un tempo di fermo non produttivo del forno di steam cracking.  I cicli di decoking comportano una minore durata dei forni di steam cracking.<\/p><p>L'iniezione continua di un agente solfidante \u00e8 il metodo storico per la riduzione del coke. Il DMS e il DMDS sono additivi consolidati. Si ritiene che questi agenti solfidanti si decompongano formando superfici solfidiche. In questo modo si evitano il coking e le reazioni chimiche indesiderate. Il DMS e il DMDS sono molto efficaci, ma presentano alcuni inconvenienti. Entrambi gli additivi solfidanti hanno un odore molto sgradevole e il DMDS viene comunemente mascherato con odoranti. Il punto di infiammabilit\u00e0 \u00e8 basso e richiede una manipolazione speciale. Il DMDS viene utilizzato principalmente per le unit\u00e0 di steam cracking. Lo stoccaggio sotto pressione di azoto in contenitori chiusi \u00e8 necessario per evitare rischi di incendio.<\/p><p>Kurita ha molti anni di esperienza nella fornitura e nell'iniezione di polisolfuri. I nostri polisolfuri riducono la formazione di monossido di carbonio (CO) indesiderato. Questo prolunga in modo significativo il tempo di funzionamento dei forni di cracking. Forniamo DMDS ma promuoviamo l'uso di un altro agente solfidante, chiamato CUT-COKE Technology. Il CUT-COKE di Kurita \u00e8 classificato come non pericoloso e non richiede manipolazioni e stoccaggi particolari. L'elevato punto di infiammabilit\u00e0 di circa 100\u00b0C riduce il rischio di potenziali incendi. Il basso odore di solfuro \u00e8 simile a quello del gasolio. Non \u00e8 necessario mascherarlo con odoranti per coprire i cattivi odori. La riduzione dello stress del materiale e i bassi tempi di decoking dei forni sono ulteriori vantaggi del nostro trattamento chimico.<\/p><\/div><\/div><\/div><\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t\t<div class=\"elementor-toggle-item\">\n\t\t\t\t\t<div id=\"elementor-tab-title-6792\" class=\"elementor-tab-title\" data-tab=\"2\" role=\"button\" aria-controls=\"elementor-tab-content-6792\" aria-expanded=\"false\">\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<span class=\"elementor-toggle-icon elementor-toggle-icon-left\" aria-hidden=\"true\">\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<span class=\"elementor-toggle-icon-closed\"><i class=\"fas fa-caret-right\"><\/i><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<span class=\"elementor-toggle-icon-opened\"><i class=\"elementor-toggle-icon-opened fas fa-caret-up\"><\/i><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<a class=\"elementor-toggle-title\" tabindex=\"0\">Programmi di inibizione della corrosione per il controllo della corrosione.<\/a>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\n\t\t\t\t\t<div id=\"elementor-tab-content-6792\" class=\"elementor-tab-content elementor-clearfix\" data-tab=\"2\" role=\"region\" aria-labelledby=\"elementor-tab-title-6792\"><p>La corrosione negli impianti petrolchimici \u00e8 un fenomeno onnipresente. Molti componenti corrosivi sono presenti nei flussi del processo petrolchimico.  Il solfuro di idrogeno (H<sub>2<\/sub>S), acido cloridrico (HCl) o acido fluoridrico (HF) possono essere presenti nelle materie prime petrolchimiche. HCl e H<sub>2<\/sub>S sono solubili in acqua e possono causare una grave corrosione. La solubilit\u00e0 dell'idrogeno solforato aumenta con l'aumentare del pH e la diminuzione della temperatura. Nei condensati possono essere presenti anidride carbonica o acidi organici a basso peso molecolare.<\/p><p>Il caustico viene spesso utilizzato come neutralizzatore per il controllo della corrosione, ma presenta notevoli svantaggi. Il caustico pu\u00f2 causare cricche da tensocorrosione (infragilimento caustico). I sali di sodio possono depositarsi e accelerare la formazione di incrostazioni e la polimerizzazione. La corrosione \u00e8 un processo elettrochimico. Pu\u00f2 essere controllata attraverso l'uso di un programma di inibitori chimici della corrosione. Per il controllo della corrosione si applicano programmi di ammine neutralizzanti, ammine filmanti o scavenger di ossigeno.<\/p><p>Il neutralizzatore deve garantire una buona protezione dalla corrosione quando le prime gocce acide si condensano. I criteri per un buon programma di ammine neutralizzanti sono le propriet\u00e0 delle ammine e dei sali di ammina. Le ammine devono fornire un'eccellente protezione iniziale della condensa. \u00c8 necessario un basso potenziale di deposizione dei sali e un buon tamponamento del pH. Le ammine alcalinizzanti di Kurita reagiscono con qualsiasi componente acido in una reazione diretta.  L'ammina neutralizzante sposta il pH a un livello pi\u00f9 alto, migliorando il controllo della corrosione. Le nostre \"formulazioni pronte all'uso\" forniscono la giusta combinazione di ammine alto-bollenti e basso-bollenti. Ci\u00f2 garantisce il controllo della corrosione nella fase vapore e acqua.<\/p><p>Piccole quantit\u00e0 di ossigeno accelerano la corrosione quando si verifica la condensazione dell'acqua. La superficie del metallo reagisce con l'ossigeno formando idrossido ferrico. Il prodotto della reazione \u00e8 insolubile in acqua e precipita. La corrosione da ossigeno pu\u00f2 essere controllata con uno scavenger di ossigeno. La corrosione da ossigeno si osserva spesso nelle caldaie o nei sistemi di generazione di vapore a diluizione (DSG). Per molti anni l'idrazina \u00e8 stata utilizzata come inibitore di corrosione. In molti paesi non \u00e8 pi\u00f9 permesso utilizzarla perch\u00e9 cancerogena. I programmi Kurita per l'eliminazione dell'ossigeno, molto efficaci, sono facili da gestire. I nostri prodotti per l'eliminazione dell'ossigeno non sono cancerogeni, al fine di proteggere e preservare la salute dei dipendenti.<\/p><p>I programmi di filmatura con inibitori di corrosione di Kurita possono aiutare a fermare o rallentare la corrosione. Forniscono una protezione perfetta formando una pellicola molto sottile. La pellicola agisce come una barriera contro le sostanze corrosive. Se si scelgono le ammine filmanti, non sono pi\u00f9 necessari gli scavenger di ossigeno, i fosfati e i disperdenti caustici. Le ammine filmanti possono essere utilizzate in combinazione con ammine alcalinizzanti.<\/p><p>Applichiamo prodotti inibitori della corrosione privi di sodio. In questo modo si evitano le cricche da tensocorrosione indotte dal sodio e la formazione di coke nello steam cracker. La pericolosa corrosione da amalgama nel flusso di gas grezzo \u00e8 inibita dall'uso dei nostri speciali scavenger di mercurio.<\/p><\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t\t<div class=\"elementor-toggle-item\">\n\t\t\t\t\t<div id=\"elementor-tab-title-6793\" class=\"elementor-tab-title\" data-tab=\"3\" role=\"button\" aria-controls=\"elementor-tab-content-6793\" aria-expanded=\"false\">\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<span class=\"elementor-toggle-icon elementor-toggle-icon-left\" aria-hidden=\"true\">\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<span class=\"elementor-toggle-icon-closed\"><i class=\"fas fa-caret-right\"><\/i><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<span class=\"elementor-toggle-icon-opened\"><i class=\"elementor-toggle-icon-opened fas fa-caret-up\"><\/i><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<a class=\"elementor-toggle-title\" tabindex=\"0\">Gli agenti antischiuma o antischiuma prevengono e destabilizzano la formazione di schiuma.<\/a>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\n\t\t\t\t\t<div id=\"elementor-tab-content-6793\" class=\"elementor-tab-content elementor-clearfix\" data-tab=\"3\" role=\"region\" aria-labelledby=\"elementor-tab-title-6793\"><p>La formazione di schiuma nei processi petrolchimici pu\u00f2 causare problemi significativi. Si tratta di un'incorporazione fisica di bolle di gas all'interno di una soluzione liquida. La formazione di schiuma avviene all'interfaccia gas-liquido. Un liquido a bassa tensione superficiale consente alla superficie di una bolla di gas di espandersi facilmente. Idrocarburi, piccole particelle e acidi aumentano la tendenza alla formazione di schiuma e la sua stabilit\u00e0. Gli impatti negativi della formazione di schiuma sono la riduzione della produzione, le perdite di carico e i problemi di separazione.<\/p><p>Sono interessati i tamburi di separazione, le colonne di distillazione, le unit\u00e0 di estrazione o gli scrubber per gas e liquidi. Gli scrubber per gas acidi negli impianti di etilene sono molto inclini alla formazione di schiuma. La formazione di schiuma \u00e8 spesso legata a problemi di incrostazioni. Le particelle di polimero solido possono stabilizzare la schiuma. La formazione di schiuma pu\u00f2 aumentare la pressione differenziale. Gli effetti negativi sono le emulsioni nella sezione di lavaggio dell'acqua o il trasporto indesiderato di sali nelle apparecchiature a valle. La formazione di schiuma pu\u00f2 quindi diventare molto pi\u00f9 grave se la polimerizzazione \u00e8 un problema. Le sezioni di distillazione estrattiva dei sistemi di recupero del butadiene soffrono spesso di problemi di schiumosit\u00e0. Alcune schiume presentano una stabilit\u00e0 molto elevata. L'elevata elasticit\u00e0 del film e l'alta viscosit\u00e0 superficiale e di massa sono fattori di stabilizzazione della schiuma. Anche un elevato contenuto di solidi pu\u00f2 stabilizzare le schiume. Si accumulano all'interfaccia liquido\/gas. Ci\u00f2 impedisce la coalescenza delle bolle e la loro rottura.<\/p><p>\u00c8 necessario un intervento immediato per prevenire o destabilizzare le schiume esistenti. Gli antischiuma sono programmi chimici utilizzati per il controllo della schiuma. Gli antischiuma prevengono la formazione di schiume. Gli antischiuma distruggono le bolle di gas gi\u00e0 formate.  La rottura del film si verifica a causa della diminuzione dell'area superficiale. Ci\u00f2 provoca una forte variazione dell'energia libera superficiale. Il risultato \u00e8 lo scoppio della parete della bolla ed \u00e8 controllato dall'\"effetto Marangoni\".<\/p><p>Gli antischiuma o antischiuma di Kurita sono agenti tensioattivi (tensioattivi). I nostri antischiuma e antischiuma soddisfano i requisiti di processo. I nostri antischiuma e antischiuma altamente efficienti distruggono immediatamente la schiuma gi\u00e0 esistente. In questo modo si previene la formazione di nuova schiuma. I programmi di controllo della schiuma di Kurita presentano propriet\u00e0 di rapida dispersione e inerzia chimica. Hanno una tensione superficiale inferiore a quella del mezzo schiumogeno. L'insolubilit\u00e0 dell'agente antischiuma \u00e8 molto importante per il controllo della schiuma. I nostri programmi chimici combinano entrambe le funzioni per controllare la formazione di schiuma. Hanno una solubilit\u00e0 molto bassa nella soluzione liquida. Entrano nell'interfaccia gas\/liquido e si concentrano nel film superficiale. Questo aumenta l'elasticit\u00e0 del film liquido sulla bolla di gas. Le forze di rottura della schiuma permettono alle bolle di gas di rompersi.<\/p><p>Kurita offre diversi tipi di programmi di controllo della schiuma. Negli impianti petrolchimici si utilizzano principalmente oli siliconici, antischiuma organici o non siliconici.<\/p><p>Per prevenire questi problemi critici, Kurita offre inibitori di calcare a base di fosfati e polimeri. Gli ioni potenzialmente incrostanti presenti nell'acqua vengono legati, dispersi e quindi rimossi dalla caldaia tramite lo scarico. In questo modo si previene la formazione di calcare nella caldaia e sui tubi di riscaldamento.<\/p><\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t\t<div class=\"elementor-toggle-item\">\n\t\t\t\t\t<div id=\"elementor-tab-title-6794\" class=\"elementor-tab-title\" data-tab=\"4\" role=\"button\" aria-controls=\"elementor-tab-content-6794\" aria-expanded=\"false\">\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<span class=\"elementor-toggle-icon elementor-toggle-icon-left\" aria-hidden=\"true\">\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<span class=\"elementor-toggle-icon-closed\"><i class=\"fas fa-caret-right\"><\/i><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<span class=\"elementor-toggle-icon-opened\"><i class=\"elementor-toggle-icon-opened fas fa-caret-up\"><\/i><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<a class=\"elementor-toggle-title\" tabindex=\"0\">Programmi di rottura delle emulsioni per una rapida separazione olio\/acqua.<\/a>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\n\t\t\t\t\t<div id=\"elementor-tab-content-6794\" class=\"elementor-tab-content elementor-clearfix\" data-tab=\"4\" role=\"region\" aria-labelledby=\"elementor-tab-title-6794\"><p>L'etilene viene prodotto principalmente tramite cracking in corrente. Questo processo comprende il cracking termico, il raffreddamento, la compressione e la separazione. I gas caldi del cracking vengono immediatamente raffreddati in colonne di raffreddamento ad olio e ad acqua. Lo scopo del raffreddamento \u00e8 quello di prevenire la polimerizzazione e la formazione di sottoprodotti indesiderati. La colonna di spegnimento ad acqua funziona a bassa pressione. Il calore residuo del gas di pirolisi viene recuperato attraverso l'assorbimento in acqua calda di spegnimento. Nel separatore olio\/acqua, gli idrocarburi vengono rimossi dall'acqua di spegnimento. L'acqua di spegnimento proveniente dal separatore olio\/acqua viene suddivisa e una parte viene ricircolata nella colonna di spegnimento ad acqua.<\/p><p>Spesso l'acqua di spegnimento separata contiene ancora quantit\u00e0 elevate di oli solubili e insolubili. L'emulsionamento di idrocarburi e acqua nell'acqua di spegnimento pu\u00f2 causare difficolt\u00e0. Una scarsa separazione olio-acqua pu\u00f2 provocare perdite sporadiche di acqua di spegnimento. Gli effetti negativi sono problemi di livello, incrostazioni e corrosione delle apparecchiature a valle. Particolarmente colpiti sono gli scambiatori di quench, il sistema DSG e lo stripper dell'acqua di processo. Alcuni impianti installano unit\u00e0 DOX (Dispersed Oil Extractor) appositamente progettate. Si tratta di un sistema montato su skid per la separazione olio-acqua. L'olio emulsionato e i solidi sospesi vengono estratti dall'acqua di quench. Le unit\u00e0 DOX sono progettate per rimuovere concentrazioni di idrocarburi fino a 20 ppm o meno. I problemi di emulsificazione possono richiedere la sostituzione del materiale filtrante DOX.<\/p><p>Per migliorare la separazione tra idrocarburi e acqua, \u00e8 possibile applicare un programma di demulsionamento adeguato. \u00c8 necessario evitare un sovradosaggio del demulsionante. Gli additivi rompi-emulsione hanno propriet\u00e0 tensioattive. Possono avere la tendenza ad agire come emulsionanti a concentrazioni molto elevate. Una demulsificazione perfetta pu\u00f2 essere facilmente riconosciuta da un'ispezione visiva. L'aspetto dell'acqua di spegnimento emulsionata varia da leggermente torbido a lattiginoso\/nebbioso.<\/p><p>Nella maggior parte dei casi, \u00e8 necessaria una demulsificazione delle emulsioni olio-acqua. Kurita offre programmi di demulsificazione ad alte prestazioni. Gli idrocarburi hanno generalmente una carica negativa sulla loro superficie. Gli idrocarburi si disperdono costantemente in piccole gocce a causa delle loro forze repellenti. Un programma demulsivo con carica cationica neutralizza le goccioline di olio con carica negativa. Le forze repellenti si indeboliscono e le gocce d'olio si riuniscono. Il demulsionante risolve l'emulsione di acqua e olio.   I nostri additivi demolitori di emulsioni accelerano il processo di demulsificazione. La separazione olio-acqua prevede tre fasi:<\/p><p>1. L'agglomerazione \u00e8 l'associazione di piccole gocce di fase dispersa (cluster).<\/p><p>2. La cremazione \u00e8 la concentrazione della fase dispersa.<\/p><p>3. La coalescenza \u00e8 il drenaggio delle gocce d'olio raccolte in superficie.<\/p><\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t\t<div class=\"elementor-toggle-item\">\n\t\t\t\t\t<div id=\"elementor-tab-title-6795\" class=\"elementor-tab-title\" data-tab=\"5\" role=\"button\" aria-controls=\"elementor-tab-content-6795\" aria-expanded=\"false\">\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<span class=\"elementor-toggle-icon elementor-toggle-icon-left\" aria-hidden=\"true\">\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<span class=\"elementor-toggle-icon-closed\"><i class=\"fas fa-caret-right\"><\/i><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<span class=\"elementor-toggle-icon-opened\"><i class=\"elementor-toggle-icon-opened fas fa-caret-up\"><\/i><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<a class=\"elementor-toggle-title\" tabindex=\"0\">I programmi di inibizione delle incrostazioni aumentano la produzione negli impianti petrolchimici.<\/a>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\n\t\t\t\t\t<div id=\"elementor-tab-content-6795\" class=\"elementor-tab-content elementor-clearfix\" data-tab=\"5\" role=\"region\" aria-labelledby=\"elementor-tab-title-6795\"><p>Negli impianti petrolchimici sono molti i punti in cui si osservano le incrostazioni. I depositi di fouling possono derivare da contaminanti presenti nei flussi di processo o da reazioni chimiche. Sono il risultato di processi indesiderati di ossidazione, polimerizzazione, sedimentazione e condensazione. I composti reattivi sono etilene, acetilene, propilene, butadiene, stirene o altri componenti insaturi. Tracce di ossigeno o di composti contenenti ossigeno favoriscono la formazione di gomme e polimeri. Il fouling pu\u00f2 essere grave quando i monomeri si convertono in polimeri, come nel caso della formazione di \"polimeri popcorn\" dal fouling del butadiene. Le aree di incrostazione da polimerizzazione pi\u00f9 diffuse sono gli impianti di etilene e stirene.<\/p><p>Ad alte temperature, il coking degli idrocarburi causa incrostazioni termiche. I forni di cracking a vapore soffrono principalmente di incrostazioni da coke. Gli aromatici polinucleari pesanti (PNA) possono precipitare sulle pareti dei tubi dei forni di cracking. I PNA si deidrogenano e formano il coke.  Negli impianti petrolchimici, l'uso di componenti a base di zolfo \u00e8 ben consolidato per controllare le incrostazioni di coke. L'iniezione di un agente solfidante \u00e8 il metodo storico per la riduzione del coke. L'agente solfidante viene tipicamente applicato al vapore di diluizione dei forni di steam cracking. Il DMS o il DMDS sono agenti solfidanti collaudati per le operazioni di steam cracking. Entrambi gli additivi presentano diversi inconvenienti. La tecnologia Cut Coke di Kurita \u00e8 un'alternativa a questi prodotti solfidanti. Abbiamo molti anni di esperienza pratica nell'iniezione di polisolfuri negli impianti petrolchimici. La nostra formulazione di zolfo polimerico offre una manipolazione pi\u00f9 sicura e facile da usare. Migliora la durata dei forni di cracking. Ci\u00f2 contribuisce ad aumentare la produzione di etilene.<\/p><p>Il fouling chimico \u00e8 causato dalla polimerizzazione dei radicali liberi, dalle reazioni di condensazione di Aldol o di Diels Alder. Tutte queste reazioni possono formare prodotti insolubili di reazione al fouling. La polimerizzazione a radicali liberi pu\u00f2 avvenire in molti processi petrolchimici diversi. Le aree in cui il fouling da polimerizzazione \u00e8 pi\u00f9 diffuso sono gli impianti di etilene e stirene. La natura dei depositi di fouling pu\u00f2 essere piuttosto complessa. Per migliorare la produzione di etilene sono necessari programmi antivegetativi ad alte prestazioni. La polimerizzazione pu\u00f2 essere controllata nella fase di propagazione e terminazione. I programmi antivegetativi di Kurita interrompono le reazioni dei radicali liberi. Bloccano il trasferimento a catena dei radicali idrogeno o di altri componenti reattivi. In questo modo si arresta la polimerizzazione.<\/p><p>Durante la produzione di etilene le incrostazioni nel gas grezzo, in compressione, sono un filo conduttore onnipresente. Riduce le prestazioni del compressore del gas grezzo e pu\u00f2 provocare vibrazioni. Sulla base di decenni di esperienza, Kurita ha sviluppato un concetto di trattamento specifico per i compressori di gas grezzo. Gli antiossidanti e gli antipolimeri applicati danno risultati eccellenti. Non causano la formazione di pericolosi dieni nitrati nella parte fredda delle unit\u00e0 di etilene.<\/p><p>Kurita adatta i concetti di trattamento antivegetativo alle vostre esigenze.  Combiniamo i prodotti e gli strumenti di monitoraggio in base ai vostri compiti e alle vostre esigenze:<\/p><ul><li>Catturatori di radicali (spazzini)<\/li><li>Disperdenti<\/li><li>Gli spazzini dell'ossigeno<\/li><li>Stabilizzatori<\/li><li>Antiossidanti<\/li><li>Disattivatori metallici<\/li><\/ul><\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t\t<div class=\"elementor-toggle-item\">\n\t\t\t\t\t<div id=\"elementor-tab-title-6796\" class=\"elementor-tab-title\" data-tab=\"6\" role=\"button\" aria-controls=\"elementor-tab-content-6796\" aria-expanded=\"false\">\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<span class=\"elementor-toggle-icon elementor-toggle-icon-left\" aria-hidden=\"true\">\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<span class=\"elementor-toggle-icon-closed\"><i class=\"fas fa-caret-right\"><\/i><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<span class=\"elementor-toggle-icon-opened\"><i class=\"elementor-toggle-icon-opened fas fa-caret-up\"><\/i><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<a class=\"elementor-toggle-title\" tabindex=\"0\">Programmi antivegetativi per il trattamento con scrubber caustico.<\/a>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\n\t\t\t\t\t<div id=\"elementor-tab-content-6796\" class=\"elementor-tab-content elementor-clearfix\" data-tab=\"6\" role=\"region\" aria-labelledby=\"elementor-tab-title-6796\"><p>La pirolisi di materie prime liquide e gassose per la produzione di etilene viene realizzata in unit\u00e0 di steam cracking. I gas crackati contengono anidride carbonica e idrogeno solforato che devono essere rimossi dal gas crackato. Il solfuro di idrogeno \u00e8 un veleno per i catalizzatori dei reattori di idrogenazione. L'anidride carbonica pu\u00f2 congelare a basse temperature negli scambiatori di calore e nelle apparecchiature di frazionamento. Pu\u00f2 anche essere assorbito dall'etilene, compromettendo la qualit\u00e0 del prodotto e la successiva lavorazione. Questi gas acidi vengono eliminati con una soluzione caustica (NaOH) nelle torri di lavaggio caustico. La torre caustica (scrubber caustico) \u00e8 tipicamente integrata a monte dell'ultimo stadio del compressore.<\/p><p>I sistemi di scrubber caustici sono spesso soggetti a incrostazioni di polimeri. Le incrostazioni dei componenti interni dello scrubber caustico e dell'ossidatore caustico a umido sono problemi noti. Sono riconosciuti dagli operatori come \"incrostazioni da marea rossa\" o \"olio rosso\". Il riporto di sodio allo stadio successivo del compressore non \u00e8 insolito e porta a problemi con le unit\u00e0 a valle. Si formano prodotti di condensazione aldolica e alte concentrazioni di diolefine C4 e C5. La polimerizzazione per condensazione dell'aldolo \u00e8 una reazione catalizzata dalla base. Il gas di cracking contiene carbonili come aldeidi e chetoni. La presenza di acetaldeide nei flussi di gas di cracking \u00e8 piuttosto comune.<\/p><p>La base caustica rimuove un protone dalla molecola di aldeide formando un carbanione. Questo carbanione reagir\u00e0 con un'altra molecola di aldeide per formare il gruppo aldolo. Il gruppo contiene ancora un'aldeide reattiva che pu\u00f2 continuare a reagire. I polimeri creano catene pi\u00f9 lunghe nello scrubber caustico e rimangono sospesi nella soluzione caustica. I prodotti di condensazione aldolica sono spesso chiamati \"olio rosso\" a causa del colore da arancione a rosso o rosso-bruno. I polimeri possono assorbire altri materiali organici dal gas di cracking. Ci\u00f2 aumenta la caduta di pressione e la formazione di incrostazioni. Inoltre, i composti insaturi come l'1,3 butadiene possono essere facilmente dissolti in una soluzione caustica. Insieme agli ossidi metallici e ai composti ossigenati, si formano pi\u00f9 polimeri per aumentare la produzione di olio rosso.<\/p><p>Kurita ha sviluppato concetti antivegetativi ad alte prestazioni che inibiscono la condensazione dell'aldolo. Si evita la formazione di materiali polimerici a olio rosso. Gli antivegetativi con propriet\u00e0 disperdenti mantengono le particelle di polimero sufficientemente piccole da evitare l'agglomerazione dei polimeri. Gli antivegetativi con propriet\u00e0 di cattura dei radicali bloccano il meccanismo di polimerizzazione dei radicali liberi. Il programma di trattamento pu\u00f2 essere monitorato analizzando il caustico esaurito. Un trattamento efficace porter\u00e0 all'eliminazione del costoso lavaggio con benzina. Ridurr\u00e0 il carico dell'unit\u00e0 di ossidazione del caustico esausto. Ci\u00f2 ridurr\u00e0 il carico di COD sull'impianto di acque reflue. Si eviter\u00e0 una contaminazione da sodio nel sistema DSG attraverso il riciclo della benzina esausta.<\/p><\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t\t<div class=\"elementor-toggle-item\">\n\t\t\t\t\t<div id=\"elementor-tab-title-6797\" class=\"elementor-tab-title\" data-tab=\"7\" role=\"button\" aria-controls=\"elementor-tab-content-6797\" aria-expanded=\"false\">\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<span class=\"elementor-toggle-icon elementor-toggle-icon-left\" aria-hidden=\"true\">\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<span class=\"elementor-toggle-icon-closed\"><i class=\"fas fa-caret-right\"><\/i><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<span class=\"elementor-toggle-icon-opened\"><i class=\"elementor-toggle-icon-opened fas fa-caret-up\"><\/i><\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/span>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<a class=\"elementor-toggle-title\" tabindex=\"0\">Additivi per la pulizia e la decontaminazione.<\/a>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\n\t\t\t\t\t<div id=\"elementor-tab-content-6797\" class=\"elementor-tab-content elementor-clearfix\" data-tab=\"7\" role=\"region\" aria-labelledby=\"elementor-tab-title-6797\"><p dir=\"LTR\" align=\"LEFT\">Le raffinerie di petrolio e gli impianti petrolchimici operano con un gran numero di apparecchiature di distillazione diverse. Si tratta di colonne, recipienti di estrazione, colonne di distillazione, scambiatori di calore e sistemi di tubazioni. Il fouling \u00e8 un problema onnipresente. Gli inconvenienti del fouling sono la riduzione del rendimento, le perdite significative nel recupero di energia o l'aumento della caduta di pressione delle colonne di distillazione o degli scambiatori di calore. La pulizia e la decontaminazione periodiche sono obbligatorie e le apparecchiature devono essere controllate per la manutenzione o la riparazione.<\/p><p dir=\"LTR\" align=\"LEFT\">Un arresto programmato \u00e8 un momento molto impegnativo, che spesso richiede diverse settimane di fermo macchina. \u00c8 necessario rimuovere oli combustibili pesanti, grassi, catrami o materiali incrostazioni tenaci. I serbatoi, le colonne, gli scambiatori di calore o le tubazioni contaminate devono essere drenati per la pulizia e il degasaggio. I depositi di incrostazioni possono contenere componenti pericolosi e gas nocivi. Possono essere rilasciati idrogeno solforato tossico, idrocarburi volatili o benzene cancerogeno. Il solfuro di ferro (FeS) si accumula facilmente in tubi, vaschette, imballaggi strutturati, scambiatori di calore e serbatoi. A causa della sua natura piroforica, pu\u00f2 diventare un problema serio. Il solfuro di ferro ha un elevato potenziale di autoaccensione spontanea. Si ossida esotermicamente a contatto con l'aria. La maggior parte degli incendi indotti dal FeS si verifica durante le fermate, quando l'apparecchiatura viene aperta per la manutenzione e l'ispezione.<\/p><p dir=\"LTR\" align=\"LEFT\">L'assistenza sanitaria, la sicurezza e la tutela dell'ambiente sono aspetti molto importanti. Il personale responsabile \u00e8 invitato a ridurre al minimo l'esposizione dei lavoratori a qualsiasi situazione in cui possa verificarsi l'autoaccensione di specie di solfuro di ferro o rischi per la salute. Il contatto con i materiali decontaminati deve essere evitato. La rimozione di benzene, solfuro di ferro piroforico, idrogeno solforato tossico e altri gas pericolosi \u00e8 assolutamente necessaria per garantire condizioni di lavoro sicure. \u00c8 necessario rispettare il limite inferiore di esplosione (LEL).<\/p><p dir=\"LTR\" align=\"LEFT\">Kurita offre un'ampia gamma di prodotti diversi, come prodotti chimici per la pulizia, agenti di degassificazione o loro combinazioni. La manipolazione dei nostri additivi per la pulizia e la decontaminazione \u00e8 facile e sicura per il personale operativo. Per raggiungere in modo affidabile questi obiettivi, vengono utilizzati detergenti chimici ad alte prestazioni con metodi di pulizia e degassificazione su misura. La pulizia e il degassamento di colonne e recipienti di distillazione possono essere effettuati con risultati eccellenti in un solo giorno. La rimozione di oli combustibili pesanti, catrami, grassi e altri materiali tenaci sono elementi chiave della pulizia. La completa eliminazione dei gas pericolosi e dei potenziali rischi di incendio ha una grande importanza. La pulizia della superficie metallica senza aggredire l'apparecchiatura di distillazione \u00e8 un dato di fatto.<\/p><p dir=\"LTR\" align=\"LEFT\">Il recupero del calore \u00e8 essenziale nelle unit\u00e0 di processo che funzionano con reattori. La pulizia meccanica di complesse reti di scambiatori di calore pu\u00f2 richiedere diversi giorni e non \u00e8 possibile raggiungere aree inaccessibili. In confronto, le soluzioni di pulizia e degassificazione di Kurita raggiungono le aree inaccessibili. La pulizia pu\u00f2 essere effettuata in loco in un giorno. Rispetto alla pulizia meccanica, sar\u00e0 necessario un minore impiego di manodopera. I programmi di pulizia chimica su misura della serie Kurita CD vengono utilizzati quando sono necessari risultati di pulizia molto efficienti. Gli scambiatori di calore a piastre Packinox o gli scambiatori di calore tubolari Texas Tower richiedono maggiori sforzi di pulizia rispetto agli scambiatori di calore classici. I programmi di pulizia di Kurita sono il metodo preferito quando \u00e8 necessario pulire gli scambiatori di calore Packinox o le Texas Tower.<\/p><p dir=\"LTR\" align=\"LEFT\">La pulizia meccanica e la decontaminazione dei serbatoi di stoccaggio possono richiedere diverse settimane di fermo macchina. In confronto, la pulizia chimica e il degassamento ridurranno notevolmente i tempi di fermo a pochi giorni, offrendo un grande vantaggio economico.<\/p><p dir=\"LTR\" align=\"LEFT\">Kurita vi offre programmi di pulizia e degassificazione personalizzati in base alle vostre esigenze. Il nostro personale qualificato vi assiste nei processi di pulizia e degassificazione. Su richiesta, forniamo le relative attrezzature.<\/p><\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Petrolchimico Programmi innovativi per l'industria petrolchimica Gli impianti di produzione petrolchimica soffrono di ripetute interruzioni operative. I problemi tipici legati al processo sono incrostazioni, corrosione e problemi di schiuma. Le conseguenze sono costi operativi elevati e problemi di sicurezza sul lavoro. 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