Innowacyjne programy dla przemysłu petrochemicznego
Petrochemiczne zakłady produkcyjne cierpią z powodu powtarzających się zakłóceń operacyjnych. Typowe problemy związane z procesem to zanieczyszczenie, korozja i problemy z pianą. Konsekwencją są wysokie koszty operacyjne i obawy o bezpieczeństwo pracy. Nasze dedykowane innowacyjne programy oczyszczania pomagają zmaksymalizować wydajność, zapewnić bezawaryjną pracę instalacji i zdecydowanie przyczynić się do znacznego obniżenia całkowitych kosztów operacyjnych.
Zrozumienie Twoich potrzeb, celów i założeń ma dla nas ogromne znaczenie, a nasi wykwalifikowani eksperci będą pracować z Tobą na miejscu, aby zrealizować zaplanowane cele.
Oprócz ciągłego dalszego rozwoju konwencjonalnych inhibitorów korozji, osadów i polimeryzacji, Kurita skupia się przede wszystkim na opracowywaniu innowacyjnych rozwiązań problemów, takich jak:
- Wysoce skuteczne programy demulgujące do rozbijania stabilnych faz emulsji
- Innowacyjne antyoksydanty i antypolimery do kolumn wody hartowniczej i systemów usuwania wody procesowej
- Łupieżniki do usuwania rtęci i eliminacji zanieczyszczeń czerwonym olejem w wieżach płuczkowych
- Ekologiczne dodatki czyszczące i dekontaminacyjne
- Bardziej efektywne defoamery (antyfoamery) do systemów aminowych i kolumn stripperowych
Kraking parowy gazowych i ciekłych węglowodorów jest wiodącą technologią produkcji etylenu. Typowymi płynnymi surowcami są: benzyna, olej gazowy, nieprzekształcone oleje lub pozostałości z hydrokrakingu. Typowe gazowe materiały wsadowe to etan, propan i butan. W obecności pary rozcieńczającej, surowce są kierowane do pieców krakingu parowego. Piec krakingowy jest sercem i punktem wyjścia do produkcji etylenu. Reakcja w fazie gazowej nazywana jest krakingiem parowym lub pirolizą. Kraking parowy jest bardzo złożonym procesem, po którym następują etapy chłodzenia, kompresji i separacji. Koksowanie jest niepożądaną reakcją uboczną krakingu parowego. Jest to główny problem operacyjny w części promieniującej pieców do krakingu parowego i wymienników linii przesyłowych. Rozcieńczanie pary wodnej obniża ciśnienie cząstkowe węglowodorów w krakowanych związkach. Sprzyja tworzeniu się pierwotnych produktów reakcji. Dodatek pary zmniejsza tendencję do osadzania się koksu na rurach pieca.
Koks jest niepożądanym, ale nieuniknionym produktem ubocznym pirolizy. Reakcje katalizowane powierzchniowo prowadzą do powstawania nitkowatego koksu. W wielu przypadkach tworzenie się koksu jest spowodowane obecnością niklu i żelaza na powierzchni stopu. W fazie gazowej tworzy się koks amorficzny. Zwiększony spadek ciśnienia, zaburzona wymiana ciepła i większe zużycie paliwa powodują wysokie straty produkcyjne. Temperatura zewnętrzna płaszcza rury stale wzrasta. Wpływa to na selektywność procesu i prowadzi do jeszcze szybszego tworzenia się koksu. Powstały koks musi być usunięty poprzez kontrolowane spalanie z parą i powietrzem. Jest to nieproduktywny przestój pieca do krakingu parowego. Cykle koksowania prowadzą do skrócenia żywotności zwojów pieców do krakowania parowego.
Ciągłe wstrzykiwanie środka siarczkującego jest historyczną metodą redukcji koksu. DMS i DMDS są dobrze znanymi dodatkami. Uważa się, że te środki siarczkujące rozkładają się tworząc powierzchnie siarczkowe. Zapobiega to koksowaniu i niepożądanym reakcjom chemicznym. DMS i DMDS są bardzo skuteczne, ale mają pewne wady. Oba dodatki siarczkowe mają bardzo zły zapach, a DMDS jest powszechnie maskowany środkami zapachowymi. Ma niską temperaturę zapłonu i wymaga specjalnego traktowania. DMDS jest stosowany głównie w jednostkach krakingu parowego. Przechowywanie pod ciśnieniem azotu w zamkniętych pojemnikach jest konieczne, aby uniknąć zagrożenia pożarowego.
Kurita ma wieloletnie doświadczenie w dostarczaniu i wtryskiwaniu polisiarczków. Nasze polisiarczki ograniczają powstawanie niepożądanego tlenku węgla (CO). Znacznie wydłuża to czas pracy pieców krakingowych. Dostarczamy DMDS, ale promujemy stosowanie innego środka siarczkującego, zwanego technologią CUT-COKE. Kurita´s CUT-COKE jest sklasyfikowany jako nieszkodliwy i nie wymaga specjalnego obchodzenia się i przechowywania. Wysoka temperatura zapłonu wynosząca około 100°C zmniejsza ryzyko potencjalnych pożarów. Niski zapach siarczku jest podobny do oleju napędowego. Nie trzeba go maskować odorantami, aby zatuszować przykre zapachy. Zmniejszone naprężenie materiału i niskie czasy odkoksowania pieców to kolejne zalety naszej obróbki chemicznej.
Korozja w zakładach petrochemicznych jest wątkiem wszechobecnym. W strumieniach procesów petrochemicznych występuje wiele składników korozyjnych. Siarkowodór (H2S), kwas solny (HCl) lub kwas fluorowodorowy (HF) mogą być obecne w petrochemicznych surowcach. Gazowe HCl i H2S są rozpuszczalne w wodzie i mogą powodować silną korozję. Rozpuszczalność siarkowodoru wzrasta wraz ze wzrostem pH i spadkiem temperatury. W kondensatach może być obecny dwutlenek węgla lub kwasy organiczne o niskiej masie cząsteczkowej.
Żrące są często stosowane jako neutralizator do kontroli korozji, ale mają istotne wady. Żrący może powodować korozję naprężeniową (kruchość żrącą). Sole sodowe mogą się odkładać i mogą przyspieszać fouling i polimeryzację. Korozja jest procesem elektrochemicznym. Można ją kontrolować poprzez zastosowanie programu chemicznych inhibitorów korozji. Do kontroli korozji stosuje się aminy neutralizujące, aminy filmujące lub programy pochłaniające tlen.
Neutralizator musi zapewnić dobrą ochronę przed korozją, gdy skraplają się pierwsze kwaśne krople. Kryteria dobrego programu amin neutralizujących to ich właściwości amin i soli aminowych. Aminy muszą zapewniać doskonałą początkową ochronę kondensatu. Wymagany jest niski potencjał odkładania się soli i dobre buforowanie pH. Aminy alkalizujące Kurita działają poprzez reakcję z każdym składnikiem kwasowym w prostej reakcji. Aminy neutralizujące przesuwają pH na wyższy poziom, co poprawia kontrolę korozji. Nasze "gotowe do użycia preparaty" zapewniają właściwą kombinację wysokowrzących i niskowrzących amin. Zapewnia to kontrolę korozji w fazie parowej i wodnej.
Małe ilości tlenu przyspieszają korozję, gdy dochodzi do kondensacji wody. Powierzchnia metalu reaguje z tlenem tworząc wodorotlenek żelaza. Produkt reakcji jest nierozpuszczalny w wodzie i wytrąca się. Korozja pod wpływem tlenu może być kontrolowana za pomocą pochłaniacza tlenu. Korozja tlenowa jest często obserwowana w kotłach lub systemach generatorów pary rozcieńczonej (DSG). Przez wiele lat hydrazyna była stosowana jako inhibitor korozji. W wielu krajach nie wolno jej już stosować, ponieważ jest rakotwórcza. Bardzo efektywne programy pochłaniaczy tlenu firmy Kurita są łatwe w obsłudze. Nasze produkty odtłuszczające nie są rakotwórcze, aby chronić i utrzymywać zdrowie pracowników.
Programy do powlekania inhibitorami korozji firmy Kurita mogą pomóc w zatrzymaniu lub spowolnieniu korozji. Zapewnią one doskonałą ochronę poprzez utworzenie bardzo cienkiej warstwy. Film ten działa jak bariera dla substancji korozyjnych. W przypadku wyboru amin filmujących nie są już potrzebne pochłaniacze tlenu, fosforany i dyspergatory żrące. Aminy filmujące mogą być stosowane w połączeniu z aminami alkalizującymi.
Stosujemy produkty z inhibitorami korozji nie zawierające sodu. Dzięki temu unikamy wywołanego przez sód pękania w wyniku korozji naprężeniowej i powstawania koksu w krakingu parowym. Niebezpieczna korozja amalgamatowa w strumieniu gazu surowego jest hamowana przez zastosowanie naszych specjalnych pochłaniaczy rtęci.
Tworzenie się piany w procesach petrochemicznych może prowadzić do istotnych problemów. Jest to fizyczne wbudowanie pęcherzyków gazu w roztwór cieczy. Tworzenie się piany następuje na granicy gaz-ciecz. Ciecz o niskim napięciu powierzchniowym pozwala na łatwe rozszerzenie powierzchni pęcherzyka gazu. Węglowodory, małe cząsteczki i kwasy zwiększają tendencję do tworzenia się piany i jej stabilność. Negatywnym skutkiem powstawania piany jest zmniejszenie przepustowości, straty ogólne i problemy z separacją.
Dotyczy to bębnów separacyjnych, kolumn destylacyjnych, jednostek ekstrakcyjnych lub płuczek gazu i cieczy. Skrubery kwaśnych gazów w zakładach produkujących etylen są bardzo podatne na spienianie. Pienienie się jest często związane z problemami z zanieczyszczeniami. Stałe cząstki polimerowe mogą stabilizować pianę. Tworzenie się piany może zwiększyć ciśnienie różnicowe. Negatywnym skutkiem są emulsje w sekcji mycia wodą lub niepożądane przenoszenie soli do dalszych urządzeń. Tak więc pienienie się może być znacznie poważniejsze, jeśli problemem jest polimeryzacja. Sekcje destylacji ekstrakcyjnej w systemach odzyskiwania butadienu często cierpią z powodu problemów z pianą. Niektóre piany wykazują bardzo wysoką stabilność. Wysoka elastyczność filmu, wysoka lepkość powierzchniowa i objętościowa są czynnikami stabilizującymi pianę. Wysoka zawartość ciał stałych może również stabilizować pianę. Będą one gromadzić się na granicy cieczy i gazu. To zapobiega koalescencji i pękaniu pęcherzyków.
Wymagane jest natychmiastowe działanie, aby zapobiec lub zdestabilizować istniejące piany. Defoamery lub antyfoamery to programy chemiczne, używane do kontroli piany. Antyfoamery zapobiegają tworzeniu się piany. Defoamery niszczą już powstałe pęcherzyki gazu. Pęknięcie filmu następuje z powodu zmniejszenia powierzchni. Powoduje to dużą zmianę swobodnej energii powierzchniowej. Rezultatem jest pęknięcie ściany pęcherzyka i jest kontrolowane przez "Efekt Marangoni".
Środki przeciwpienne i odpieniające firmy Kurita są środkami powierzchniowo czynnymi (surfaktantami). Nasze środki przeciwpienne i odpieniające spełniają wymagania procesowe. Nasze wysoce skuteczne środki przeciwpieniące i odpieniające natychmiast niszczą już istniejącą pianę. Zapobiega się powstawaniu nowej piany. Środki przeciwpieniące firmy Kurita wykazują szybkie właściwości dyspersyjne i obojętność chemiczną. Mają niższe napięcie powierzchniowe niż medium spieniające. Nierozpuszczalność środka przeciwpieniącego jest bardzo ważna dla kontroli piany. Nasze programy chemiczne łączą obie funkcje, aby kontrolować powstawanie piany. Mają bardzo niską rozpuszczalność w roztworze ciekłym. Wchodzą w interfejs gaz/ciecz i koncentrują się na filmie powierzchniowym. Zwiększa to elastyczność filmu cieczy na pęcherzyku gazu. Siły zakłócające powstawanie piany umożliwiają pęknięcie pęcherzyków gazu.
Kurita dostarcza różne rodzaje programów kontroli piany. W zakładach petrochemicznych stosowane są głównie oleje silikonowe, organiczne lub niesilikonowe antypianki.
Aby zapobiec tym krytycznym problemom, Kurita oferuje inhibitory kamienia na bazie fosforanów i polimerów. Potencjalne jony tworzące kamień w wodzie są wiązane, rozpraszane, a następnie usuwane z kotła przez przedmuch. Zapobiega to tworzeniu się kamienia w kotle i na rurach grzewczych.
Etylen produkowany jest głównie poprzez kraking strumieniowy. Proces ten obejmuje krakowanie termiczne, chłodzenie, sprężanie i rozdzielanie. Gorące gazy z krakingu są natychmiast gaszone w kolumnach gaszenia olejem i gaszenia wodą. Celem chłodzenia jest zapobieganie polimeryzacji i tworzeniu się niepożądanych produktów ubocznych. Kolumna do gaszenia wodą pracuje przy niskim spadku ciśnienia. Ciepło resztkowe gazu pirolitycznego jest odzyskiwane poprzez absorpcję w gorącej wodzie hartowniczej. W separatorze olej/woda węglowodory są usuwane z wody hartowniczej. Woda hartownicza z separatora oleju/wody jest rozdzielana, przy czym część jest zawracana do kolumny hartowniczej.
Często oddzielona woda hartownicza zawiera jeszcze większe ilości olejów rozpuszczalnych i nierozpuszczalnych. Emulgacja węglowodorów i wody w wodzie hartowniczej może powodować trudności. Słaba separacja olej-woda może powodować sporadyczne straty wody hartowniczej. Negatywne skutki to problemy z poziomem, zanieczyszczenie i korozja dalszych urządzeń. Szczególnie dotknięte są wymienniki schładzające, system DSG i stripper wody procesowej. Niektóre zakłady instalują specjalnie zaprojektowane jednostki DOX (Dispersed Oil Extractor). Jest to montowany na płozach system do separacji oleju i wody. Emulgowany olej i zawiesiny są ekstrahowane z wody hartowniczej. Jednostki DOX są zaprojektowane do usuwania stężeń węglowodorów do 20 ppm lub mniej. Problemy z emulgowaniem mogą wymagać wymiany mediów filtracyjnych DOX.
W celu poprawy separacji węglowodorów i wody można zastosować zdolny program demulgujący. Należy unikać przedawkowania demulgatora. Dodatki zrywające emulsje mają właściwości surfaktantów. Mogą mieć tendencję do działania jako emulgator przy bardzo wysokich stężeniach. Doskonałą demulgację można łatwo rozpoznać na podstawie oględzin. Wygląd zemulgowanej wody płuczącej może być różny, od lekko zamglonego do mlecznego/głębokiego.
W większości przypadków wymagana jest demulgacja emulsji typu olej w wodzie. Kurita dostarcza wysokowydajne programy demulgatorów. Węglowodory zazwyczaj posiadają na swojej powierzchni ładunek ujemny. Węglowodory są stale rozpraszane w małych kropelkach z powodu ich sił odpychających. Kationowy program demulgujący neutralizuje ujemnie naładowane kropelki oleju. Siły odpychające ulegają osłabieniu i kropelki oleju łączą się ze sobą. Demulgator rozwiązuje emulsję wody i oleju. Nasze dodatki do rozbijania emulsji przyspieszają proces demulgowania. Oddzielanie oleju od wody obejmuje trzy etapy:
1. Aglomeracja to zrzeszanie się małych kropel fazy rozproszonej (klastrów).
2. Śmietanka to stężenie fazy rozproszonej.
3. Koalescencja to odwadnianie kropel oleju, zebranych na powierzchni.
W zakładach petrochemicznych istnieje wiele miejsc, w których obserwuje się zjawisko foulingu. Osady foulingu mogą pochodzić z zanieczyszczeń w strumieniach procesowych lub z reakcji chemicznych. Powstają one w wyniku niepożądanych procesów utleniania, polimeryzacji, sedymentacji i kondensacji. Związki reaktywne to etylen, acetylen, propylen, butadien, styren lub inne nienasycone składniki. Śladowe ilości tlenu lub związków zawierających tlen sprzyjają tworzeniu się gum i polimerów. Zanieczyszczenia mogą być poważne, gdy monomery przekształcają się w polimery, jak np. tworzenie się "polimerów popcornu" z zanieczyszczenia butadienu. Najczęstszymi obszarami występowania zanieczyszczenia polimeryzacyjnego są instalacje etylenu i styrenu.
W wysokich temperaturach koksowanie węglowodorów powoduje powstawanie zanieczyszczeń termicznych. W piecach do krakingu parowego występuje głównie zanieczyszczenie koksem. Ciężkie wielopierścieniowe związki aromatyczne (PNA) mogą wytrącać się na ścianach rur pieców krakingowych. PNA ulegają dehydrogenacji tworząc koks. W zakładach petrochemicznych, stosowanie składników siarkowych jest dobrze ugruntowane w celu kontrolowania zanieczyszczenia koksu. Wstrzykiwanie środka siarczkującego jest historyczną metodą redukcji koksu. Środek siarczkujący jest zwykle stosowany do pary rozcieńczającej w piecach krakingu parowego. DMS lub DMDS są sprawdzonymi środkami siarczkującymi dla operacji krakingu parowego. Oba dodatki mają kilka wad. Technologia Cut Coke firmy Kurita jest alternatywą dla tych produktów siarczkujących. Posiadamy wieloletnie praktyczne doświadczenie w zakresie wtłaczania polisiarczków w zakładach petrochemicznych. Nasza formuła siarki polimerowej oferuje bezpieczniejszą i łatwiejszą w użyciu obsługę. Poprawia długość pracy pieców krakingowych. Pomaga to zwiększyć produkcję etylenu.
Zanieczyszczenia chemiczne powstają w wyniku wolnorodnikowej polimeryzacji, reakcji kondensacji Aldola lub Dielsa Aldera. Wszystkie te reakcje mogą tworzyć nierozpuszczalne produkty reakcji foulingu. Polimeryzacja wolnorodnikowa może zachodzić w wielu różnych procesach petrochemicznych. Najbardziej rozpowszechnionymi obszarami występowania foulingu polimeryzacyjnego są instalacje do produkcji etylenu i styrenu. Charakter osadów może być dość złożony. Aby poprawić produkcję etylenu, potrzebne są wysokowydajne programy antyfoulantowe. Polimeryzacja może być kontrolowana w fazie propagacji i zakończenia. Programy antyodpryskowe firmy Kurita przerywają reakcje wolnorodnikowe. Zatrzymują one przenoszenie łańcucha rodników wodorowych lub innych reaktywnych składników. W ten sposób polimeryzacja zostaje zatrzymana.
Podczas produkcji etylenu fouling w gazie surowym, sprężonym jest wszechobecnym wątkiem. Zmniejsza ono wydajność sprężarki gazu krakingowego i może prowadzić do drgań. Na podstawie dziesięcioleci doświadczeń Kurita opracowała koncepcję uzdatniania, specjalnie dla sprężarek gazu surowego. Zastosowane antyoksydanty i antypolimery wykazują doskonałe rezultaty. Nie powodują one powstawania niebezpiecznych nitrowanych dienów w zimnej części jednostek etylenu.
Kurita dostosowuje koncepcje obróbki środków przeciwporostowych indywidualnie do Państwa potrzeb. Łączymy produkty i narzędzia monitorujące zgodnie z Państwa zadaniami i wymaganiami:
- Łapacze promieni (scavengers)
- Środki dyspergujące
- Pochłaniacze tlenu
- Stabilizatory
- Antyoksydanty
- Dezaktywatory metali
Piroliza płynnych i gazowych surowców do produkcji etylenu odbywa się w jednostkach krakingu parowego. Gazy po krakingu zawierają dwutlenek węgla i siarkowodór, które muszą być usunięte z krakowanego gazu. Siarkowodór jest trucizną dla katalizatorów w reaktorach uwodornienia. Dwutlenek węgla może zamarzać w niskich temperaturach w wymiennikach ciepła i urządzeniach do frakcjonowania. Może być również wchłaniany przez etylen, wpływając na jakość produktu i dalsze przetwarzanie. Te kwaśne gazy są oczyszczane za pomocą roztworu kaustycznego (NaOH) w wieżach płuczących. Wieża kaustyczna (płuczka kaustyczna) jest zwykle zintegrowana przed ostatnim stopniem sprężarki.
Systemy płuczek kaustycznych są często narażone na zanieczyszczenie polimerami. Zanieczyszczenie wewnętrznych elementów płuczki kaustycznej oraz mokrego utleniacza kaustycznego to znane problemy. Są one rozpoznawane przez operatorów jako "Red-tide fouling" lub "Red oil". Przeniesienie sodu do następnego stopnia sprężarki nie jest niczym niezwykłym i prowadzi do problemów z jednostkami znajdującymi się poniżej. Tworzą się produkty kondensacji aldolowej i wysokie stężenia diolefin C4 i C5. Kondensacyjna polimeryzacja aldolowa jest reakcją katalizowaną zasadą. Krakowany gaz zawiera karbony, takie jak aldehydy i ketony. Obecność aldehydu octowego w strumieniach gazu krakowanego jest dość powszechna.
Zasada kaustyczna usuwa proton z cząsteczki aldehydu, tworząc karbanion. Ten karbanion będzie reagował z inną cząsteczką aldehydu, tworząc grupę aldolową. Nadal zawiera on reaktywny aldehyd, który może dalej reagować. Polimery tworzą dłuższe łańcuchy w płuczce kaustycznej i pozostają zawieszone w roztworze kaustycznym. Produkty kondensacji aldolowej są często nazywane "Czerwonym olejem" ze względu na pomarańczowy do czerwonego lub brązowo-czerwonego koloru. Polimery mogą absorbować inne materiały organiczne z pękniętego gazu. Spowoduje to zwiększenie spadku ciśnienia i powstawanie foulingu. Dodatkowo związki nienasycone, takie jak 1,3 butadien, mogą być łatwo rozpuszczone w roztworze żrącym. Wraz z tlenkami metali i związkami tlenowymi tworzy się więcej polimerów, aby zwiększyć produkcję czerwonego oleju.
Firma Kurita opracowała wysokowydajne koncepcje przeciwporostowe, które hamują kondensację aldolową. Unika się tworzenia czerwonych olejowych materiałów polimerowych. Środki przeciwporostowe o właściwościach dyspergujących utrzymują cząstki polimerów na tyle małe, że nie dochodzi do ich aglomeracji. Środki przeciwporostowe o właściwościach wychwytujących rodniki zatrzymują mechanizm polimeryzacji wolnorodnikowej. Program oczyszczania może być monitorowany poprzez analizę zużytego żrącego środka. Skuteczna obróbka doprowadzi do wyeliminowania kosztownego mycia benzyną. Zmniejszy obciążenie jednostki utleniania zużytej kaustyki. Zmniejszy to obciążenie ChZT na oczyszczalni ścieków. Uniknie się skażenia sodu w systemie DSG poprzez recykling zużytej benzyny.
Rafinerie ropy naftowej i zakłady petrochemiczne pracują z dość dużą liczbą różnych urządzeń do destylacji. Są to kolumny, naczynia wybijające, kolumny destylacyjne, wymienniki ciepła i systemy rurowe. Zanieczyszczenia są wszechobecnym problemem. Wady zanieczyszczenia to zmniejszenie przepustowości, znaczne straty w odzysku energii lub generowanie wzrostu spadku ciśnienia w kolumnach destylacyjnych lub wymiennikach ciepła. Okresowe czyszczenie i odkażanie jest obowiązkowe, a urządzenia wymagają kontroli pod kątem konserwacji lub naprawy.
Planowany postój to bardzo pracochłonny czas, który często wymaga kilkutygodniowego przestoju. Ciężkie oleje opałowe, smary, smoły lub nieustępliwe materiały powodujące frustrację muszą zostać usunięte. Zanieczyszczone zbiorniki, kolumny, wymienniki ciepła lub rurociągi muszą zostać opróżnione w celu oczyszczenia i odgazowania. Zanieczyszczenia mogą zawierać niebezpieczne składniki i szkodliwe gazy. Może dojść do uwolnienia toksycznego siarkowodoru, lotnych węglowodorów lub rakotwórczego benzenu. Siarczek żelaza (FeS) łatwo gromadzi się w rurach, korytkach, pakietach strukturalnych, wymiennikach ciepła i zbiornikach. Ze względu na jego piroforyczny charakter może stać się poważnym problemem. Siarczek żelaza ma wysoki potencjał do spontanicznego samozapłonu. W kontakcie z powietrzem utlenia się egzotermicznie. Większość pożarów wywołanych przez FeS występuje podczas przestojów, gdy urządzenia są otwierane w celu konserwacji i kontroli.
Ochrona zdrowia, bezpieczeństwo i ochrona środowiska to bardzo ważne aspekty. Personel odpowiedzialny proszony jest o minimalizowanie narażenia pracowników na wszelkie sytuacje, w których może dojść do samozapłonu siarczku żelaza lub zagrożenia dla zdrowia. Należy unikać kontaktu z odkażonymi materiałami. Usunięcie benzenu, piroforycznego siarczku żelaza, toksycznego siarkowodoru i innych niebezpiecznych gazów jest absolutnie konieczne dla zapewnienia bezpiecznych warunków pracy. Należy przestrzegać dolnej granicy wybuchowości (LEL).
Kurita oferuje szeroki zakres różnych produktów, takich jak chemikalia czyszczące, środki odgazowujące lub ich kombinacje. Obsługa naszych dodatków czyszczących i dekontaminacyjnych jest łatwa i bezpieczna dla personelu obsługującego. Aby niezawodnie osiągnąć te cele, stosowane są wysokowydajne chemiczne środki czyszczące z dostosowanymi do nich metodami czyszczenia i odgazowywania. Czyszczenie i odgazowanie kolumn i zbiorników destylacyjnych może być wykonane z doskonałym skutkiem w ciągu jednego dnia. Usunięcie ciężkich olejów opałowych, smoły, smarów i innych materiałów uporczywych to kluczowe elementy czyszczenia. Całkowite wyeliminowanie niebezpiecznych gazów i potencjalnych zagrożeń pożarowych ma ogromne znaczenie. Czyszczenie powierzchni metalowej bez atakowania urządzeń destylacyjnych jest sprawą oczywistą.
Odzysk ciepła jest niezbędny w jednostkach procesowych, które pracują z reaktorami. Mechaniczne czyszczenie złożonych sieci wymienników ciepła może trwać kilka dni i nie można dotrzeć do niedostępnych miejsc. Dla porównania, rozwiązania Kurity w zakresie czyszczenia i odgazowania docierają do niedostępnych miejsc. Czyszczenie może być wykonane na miejscu w ciągu jednego dnia. Wymagana jest mniejsza pracochłonność w porównaniu z czyszczeniem mechanicznym. Dostosowane do potrzeb programy czyszczenia chemicznego z serii Kurita CD są stosowane, gdy potrzebne są bardzo wydajne wyniki czyszczenia. Płytowe wymienniki ciepła Packinox lub rurowe wymienniki ciepła Texas Tower wymagają większych nakładów na czyszczenie niż klasyczne wymienniki ciepła. W przypadku konieczności czyszczenia wymienników ciepła Packinox lub Texas Towers stosuje się koncepcje czyszczenia Kurita.
Mechaniczne czyszczenie i dekontaminacja zbiorników magazynowych może wymagać kilku tygodni przestoju. Dla porównania, chemiczne czyszczenie i odgazowanie znacznie skraca czas przestoju do kilku dni, co daje duże korzyści ekonomiczne.
Kurita oferuje Państwu programy czyszczenia i odgazowania dostosowane do Państwa potrzeb. Nasz wyszkolony personel wspiera Państwa w procesach czyszczenia i odgazowywania. Na życzenie dostarczamy odpowiedni sprzęt.