Ropa naftowa lub oleje slopowe często zawierają bardzo stabilne emulsje, które są drobnymi dyspersjami oleju i wody. Emulsje mogą powodować poważne problemy z zanieczyszczeniem i korozją w kolumnach destylacyjnych, wymiennikach ciepła i reboilerach. Ogólnie rzecz biorąc, emulsja jest stabilizowana przez różne zanieczyszczenia i dodatki pochodzące z wcześniejszych operacji. Typowymi składnikami stabilizującymi niepożądaną emulgację są asfalteny, żywice, porfiryny, kryształy wosku lub kwasy tłuszczowe. Takie składniki mogą reagować jako środki powierzchniowo czynne o wielkości kropli w zakresie mikronów.

Ropa naftowa pompowana z odwiertu zawiera wodę w stanie zemulgowanym i wolnym. Nieoczyszczona ropa naftowa nadal zawiera wodę i sole, gdy jest przechowywana w zbiornikach. Emulsja ropy naftowej składa się z małych kuleczek wody otoczonych olejem. Separacja ropy naftowej w celu usunięcia oleju z wody jest bardzo ważnym etapem zastosowania. Skuteczność rozbijania emulsji zależy od składu fazy emulsyjnej i zanieczyszczeń. Redukcja zanieczyszczeń i soli z ropy naftowej jest bezpośrednio związana z mniejszą korozją i zanieczyszczeniem. Poprawia to wydajność odsalania, odzyskiwania oleju i separacji ropy naftowej. Większe kropelki ostatecznie osiądą i zostaną usunięte jako ścieki z odsalacza. Wiele rop naftowych zawiera wysokie stężenie ciał stałych (BS&W = Basics, Sediments & Water). Taka ropa naftowa jest trudna do przetworzenia. Negatywny wpływ mają zakłócenia pracy odsalarki elektrycznej, zanieczyszczenie i korozja urządzeń destylacyjnych.

Odpowiedni czas przebywania jest niezbędny do oddzielenia ropy naftowej od wody. Grawitacyjna separacja ropy naftowej na dwie fazy jest procesem bardzo powolnym. Proces fizyczny można przyspieszyć stosując odpowiedni program chemicznego rozbijania emulsji. Stosowane dodatki są określane jako demulgatory, środki rozbijające emulsję lub środki zwilżające. Są to środki powierzchniowo czynne, które migrują do granicy faz olej/woda. Stosowane są głównie niejonowe środki powierzchniowo czynne posiadające zarówno grupy lipofilowe, jak i hydrofilowe. Rozbijają one emulsje ropy naftowej, w których kropelki wody łączą się, tworząc większe krople wody. Krople te są wystarczająco duże, aby grawitacyjnie oddzielić je od oleju.

Dodając środki chemiczne Kurita do rozbijania emulsji można osiągnąć znacznie lepsze wyniki. Doskonałe odzyskiwanie olejów slopowych oraz lepsze odwadnianie i odsalanie ropy naftowej są ważnymi środkami. Stosowanie środków do rozbijania emulsji zmniejsza ryzyko korozji i zanieczyszczenia w dalszych operacjach rafinacji. Nasze wysokowydajne programy przyspieszają separację ropy naftowej. Usprawnia to proces rozbijania emulsji w celu usunięcia oleju z wody. Ryzyko przedostania się niepożądanego oleju do ścieków z odsalania zostanie zminimalizowane. Odsolona ropa naftowa zawiera mniej wody i soli, co zmniejsza ryzyko korozji i zanieczyszczenia. Bardzo dobra wydajność odsalania ze zwiększonym odzyskiem ropy naftowej jest kluczowym elementem oczyszczania oleju slopowego lub odsalacza. Korzyści dla użytkownika to wyższa rentowność przy zwiększonym wykorzystaniu sprzętu na dalszych etapach produkcji.

Pienienie to fizyczne połączenie gazu z cieczą. Piana jest stabilizowana przez ciała stałe, węglowodory, stabilne termicznie sole i inne zanieczyszczenia. Chemikalia procesowe o właściwościach powierzchniowo czynnych również stabilizują pianę. Inhibitory korozji, dyspergatory i środki do rozbijania emulsji mają właściwości środków powierzchniowo czynnych. Tworzenie się piany może powodować zagrożenia dla zdrowia i bezpieczeństwa. Nadmierne pienienie może prowadzić do kawitacji pompy, awarii pompy i utraty kontroli nad procesem.

Ciekła powłoka otacza gaz, tworząc pęcherzyk. Ściana bąbelkowa lub folia jest układem dynamicznym, stale rozciągającym się i kurczącym. Po rozciągnięciu ma wysokie napięcie powierzchniowe. Cieńsza część filmu zawiera mniej cieczy. Wymagane jest natychmiastowe działanie, aby zapobiec lub zdestabilizować pianę. Zgodnie z definicją, środki przeciwpieniące zapobiegają tworzeniu się piany. Defoamery rozbijają istniejącą pianę.

Silne dodatki przeciwpieniące mają na celu działanie odpieniające i przeciwpieniące. Programy środków przeciwpieniących zwiększają elastyczność utworzonej warstwy filmu. Środek przeciwpieniący zapewnia dyfuzję środka powierzchniowo czynnego. Tworzy film z wbudowaną słabością, aby stać się niestabilnym. Właściwości środka przeciwpieniącego natychmiast niszczą tworzącą się pianę i zapobiegają jej ponownemu powstawaniu.

Typowe zastosowania środków przeciwpieniących to:

• Wieża destylacji ropy naftowej i wieża próżniowa
• Opóźniony koksownik i łamacz wiskozy
• krakery termiczne i wytwórnie bitumu (asfaltu)
• Ekstrakcja oleju smarowego i odasfaltowanie propanem
• Płuczka kaustyczna, urządzenia do usuwania kwaśnej wody i aminy

Opóźnione koksowniki i jednostki aminowe to jednostki procesowe, w których stale stosuje się środki przeciwpieniące. Należy unikać przenoszenia piany z bębna koksowniczego. W przeciwnym razie może to spowodować nieoczekiwane wyłączenie. Środki przeciwpieniące na bazie PDMS są stosowane głównie w opóźnionych koksownikach. Są one preferowanymi produktami ze względu na wysoką stabilność termiczną. Odpowiednia pianka antypienna PDMS ulega rozkładowi termicznemu, ale jej fragmenty nadal mają właściwości antypienne. Silikon jest trucizną dla katalizatora, dlatego dozowanie musi być wykonywane ostrożnie.  

Pienienie w jednostkach aminowych jest wszechobecnym zagrożeniem. Główną przyczyną powstawania piany jest dodawanie ciekłych węglowodorów do roztworów amin. Należy unikać przenoszenia piany do absorbera. W jednostkach aminowych, środki przeciwpieniące PDMS wykazują bardzo dobre wyniki kontroli piany. Często stosowane są również środki przeciwpieniące na bazie poliolu.

Kurita zapewnia wysoce skuteczne programy środków przeciwpieniących. Środki przeciwpieniące natychmiast wypierają stabilizator piany i miejscowo rozrywają pęcherzyki. Zmniejsza to lepkość ścianek i obniża elektrostatyczny potencjał powierzchniowy. Środki odpieniające charakteryzują się tym, że są nietoksyczne i nieszkodliwe dla produktów. Wymagane są właściwości chemicznie niereaktywne. Środek przeciwpieniący powinien być łatwy do podawania i nielotny.

Rodzaje środków przeciwpieniących są oparte na węglowodorach, silikonie lub chemii organicznej. Organiczne środki przeciwpieniące to poliole, alkohole tłuszczowe i estry. Silikonowe środki przeciwpieniące są bardzo skutecznymi środkami przeciwpieniącymi. Dostępnych jest wiele rodzajów silikonów, takich jak płyny silikonowe, emulsje, płyny hydrofobizowane lub podstawione.

Preparaty odpieniające Kurita zawierają:

• Komponenty bezolejowe
• Oleje naturalne lub oleje mineralne
• Substancje czynne zawierające silikon lub niezawierające silikonu
• Polidimetylosiloksan (PDMS)

Atak korozyjny jest wszechobecnym zagrożeniem dla rafinerii ropy naftowej i zakładów petrochemicznych. Korozję definiuje się jako stopniowe niszczenie materiału lub substancji. Korozja kosztuje firmy na całym świecie miliardy dolarów. Może prowadzić do znacznych strat w produkcji, kosztów konserwacji i kosztownych napraw. Niektóre technologie zwiększają odporność sprzętu destylacyjnego na korozję. Stopy odporne na korozję (CRA), powlekanie powierzchni metalowych lub ochrona katodowa zapewniają dobre zapobieganie korozji. Ze względu na niskie koszty zakupu, większość urządzeń destylacyjnych wykonana jest ze stali węglowej. Stal węglowa jest bardzo niestabilna w kwasach, które obniżają odporność powierzchni metalu na korozję. Szybkość korozji gwałtownie wzrasta, gdy pH spada poniżej 7. Składniki powodujące korozję to chlorowodór, siarkowodór, chlorek amonu, wodorosiarczek amonu, dwutlenek węgla i kwasy organiczne.

Typowe formy korozji w rafineriach to w szczególności:

• Lokalna korozja lub wżery
• Korozja indukowana wodorem (HIC)
• Pękanie korozyjne naprężeniowe (SCC)
• Erozja
• Kawitacja

Korozja wodna jest powodowana przez procesy elektrochemiczne dwóch reakcji półogniw. Podstawowe ogniwo korozyjne wymaga anody, katody, metalicznego przewodnika i elektrolitów. Jeśli zabraknie jednego z tych elementów, korozja wodna nie wystąpi. Inhibitory korozji są stosowane w celu zapobiegania korozji. Mogą one pomóc zatrzymać lub spowolnić działanie ogniwa korozyjnego. Filmujące aminy i neutralizujące aminy zapewniają doskonałą ochronę antykorozyjną i są dobrze ugruntowanymi programami obróbki.

Aminy błonotwórcze są najczęściej stosowanymi inhibitorami korozji. Tworzą one warstwę ochronną na powierzchni metalu. Powoduje to lepszą ochronę antykorozyjną poprzez zwiększenie odporności na korozję. Aminy filmotwórcze rozpuszczalne w oleju są dobrze znane w rafineriach ropy naftowej i zakładach petrochemicznych. Do utworzenia warstwy ochronnej potrzebują węglowodorów ze strumienia procesowego. Są one stosowane w układach węglowodorowych o niższej zawartości wody. Układy procesowe o wysokiej zawartości wody to próżniowe instalacje górne, stripery wody kwaśnej, kolumny gaszenia wodą lub jednostki aminowe. Rozpuszczalne w wodzie aminy filmujące oferują doskonałe właściwości antykorozyjne. Kurita dostarcza wysokowydajne rozpuszczalne w oleju i wodzie aminy do ochrony przed korozją.

W przeszłości amoniak był stosowany jako amina neutralizująca. Amoniak ma szereg negatywnych właściwości i zwiększa ryzyko zanieczyszczenia solami amonowymi. Amoniak jest lotną aminą i nie zapewnia bezpiecznej neutralizacji podczas kondensacji. Nowoczesne mieszanki amin neutralizujących Kurita zapewniają doskonałą ochronę przed korozją i bardzo dobre zdolności buforujące. Działają one poprzez reakcję z dowolnym składnikiem kwasowym w prostej neutralizacji chemicznej. Neutralizująca amina przesuwa pH z bardzo korozyjnych warunków do poziomów, które są łatwiejsze do kontrolowania. Zapewniają łatwiejszą kontrolę pH i lepszą obsługę.

Obecność chlorków lub tworzenie się soli może prowadzić do uszkodzeń lub strat produkcyjnych w rafineriach ropy naftowej. Zazwyczaj sole te to chlorek amonu (NH₄Cl) lub wodorosiarczek amonu (NH₄HS). Jednostki procesowe, w których występuje zanieczyszczenie solą lub korozja, to jednostki destylacji ropy naftowej, hydrorafinatory, hydrokrakery, jednostki FCC i reformery. Tworzenie się soli jest często obserwowane na ściankach rur, tacach frakcjonujących, rurociągach i powierzchniach wymienników ciepła. Tworzące się osady soli pozostawiają wysoce stężony, gęsty, kwaśny, lepki roztwór. Może to powodować korozję podosadową (korozję wżerową), ponieważ osad soli pochłania wilgoć. Sole chlorku amonu lub wodorosiarczku amonu są wysoce korozyjne. Systemy wody płuczącej są instalowane w celu zmniejszenia ryzyka powstawania osadów soli. Z pewnością dobrym krokiem w dobrym kierunku jest usunięcie jak największej ilości soli. Sole amonowe są na ogół łatwo rozpuszczalne w wodzie. Jednak w obecności węglowodorów osadów soli często nie można całkowicie usunąć.

Kurita opracowała unikalny program obróbki chemicznej, znany jako Technologia ACF. Płynne formuły bardzo silnej zasady organicznej są stosowane w celu uniknięcia korozji kwasowej lub tworzenia się soli. Zasada organiczna ACF reaguje preferencyjnie z silnymi kwasami, takimi jak kwas solny (HCl) lub jego sole amonowe. Preferowana reakcja ACF z HCl jest znaczącą korzyścią w jednostkach procesowych z naturalnie wysoką zawartością H₂S. W miejscach, w których dochodzi do tworzenia się soli, ACF wypiera słabszą zasadę amoniak, tworząc ciekłą sól ACF. Produkty reakcji charakteryzują się bardzo wysoką absorpcją wilgoci (są wysoce higroskopijne). Sole ACF mają bardzo niską korozyjność i można je łatwo usunąć za pomocą wolnej wody. 

Programy obróbki ACF są stosowane w sposób ciągły w celu zapobiegania tworzeniu się soli i korozji. ACF natychmiast reaguje z kwaśnymi składnikami i minimalizuje potencjał osadzania się soli. Dzięki temu rafinerie mogą eksploatować jednostki destylacyjne z większą wydajnością i niezawodnością.

Jednostki FCC często cierpią z powodu zanieczyszczenia solami amonowymi. W wielu przypadkach sole chlorku amonu zwiększają spadek ciśnienia lub powodują zalanie górnych tac. Usuwanie osadzonych soli podczas normalnych operacji procesowych jest szczególnie przydatne w procesach rafinacji ropy naftowej. Tradycyjne procedury mycia wieży mogą usuwać sole rozpuszczalne w wodzie. Jednak w tym czasie szybkość podawania musi zostać znacznie zmniejszona. Produkowana benzyna ciężka, czasami również lekki olej obiegowy (LCO), nie spełnia specyfikacji. Musi ona zostać ponownie przetworzona, co wiąże się ze zwiększonymi kosztami. W przypadku wykrycia zanieczyszczenia solami amonowymi, pierwszym wyborem jest czyszczenie online za pomocą ACF w celu rozpuszczenia osadzonych soli z górnych tac. Redukcja wydajności nie jest wymagana. Osadzone sole są rozpuszczane i mobilizowane w krótkim czasie. Szybki spadek różnicy ciśnień zazwyczaj świadczy o powodzeniu czyszczenia online.

Zanieczyszczenia stanowią poważny problem w rafineriach ropy naftowej. Może prowadzić do niepewnych warunków pracy i wysokich strat produkcyjnych. Skrócony czas pracy jest wadą, która wymaga procedur czyszczenia. W niektórych przypadkach konieczna może być wymiana materiału. Konstrukcje mechaniczne, warunki procesowe i jakość wsadu wpływają na potencjał zanieczyszczenia i działanie. Typowymi składnikami zanieczyszczeń są woski, asfalteny, osady węglowe, stabilne emulsje, nieorganiczne ciała stałe lub polimery. W rafineriach ropy naftowej większość zanieczyszczeń organicznych jest spowodowana wytrącaniem się asfaltenów, w tym tworzeniem się koksu. Asfalteny są wrażliwe na siły ścinające i oddziaływania elektrostatyczne. Zanieczyszczeniu mogą ulegać układy wstępnego podgrzewania ropy naftowej, dna kolumn próżniowych i wymienniki ciepła. Konsekwencje ekonomiczne są znaczące i mogą kosztować miliony dolarów.

Najlepszą strategią uniknięcia wytrącania się asfaltenów jest ich stabilizacja. Dyspergatory asfaltenów Kurita utrzymują cząsteczki na małym poziomie, unikając aglomeracji. Działają one poprzez otaczanie cząsteczek asfaltenów, podobnie jak naturalne żywice w ropie naftowej. Dzięki temu węglowodory pozostają w układzie koloidalnym. Asfalteny pozostają w fazie rozproszonej, co zapobiega ich wytrącaniu.

Zgazowanie z częściowym utlenianiem (POX) to stara technologia. Proces ten jest rozwijany od ponad 200 lat. Jest znacznie starszy niż nowoczesne rafinerie ropy naftowej do produkcji olejów opałowych. Zgazowanie jest egzotermiczną, niekatalityczną reakcją surowca i ograniczonej ilości tlenu. W silnie redukującej atmosferze węglowodory są przekształcane w energię elektryczną, gaz syntezowy, paliwa, nawozy i chemikalia. Wytworzony gaz surowy ma temperaturę około 1300 - 1400°C. Poważne zanieczyszczenie chłodnicy gazu syntezowego z powodu osadów węglowych może spowodować niepożądane wyłączenie. W takich warunkach procesowych powszechnie stosowane środki przeciwporostowe ulegną natychmiastowemu rozkładowi bez żadnego efektu. Kurita opracowała technologię przeciwporostową dla procesu POX. Ten dodatek do paliwa ma doskonałą stabilność termiczną i redukuje osady węglowe. Minimalizuje potencjał zanieczyszczenia w kotłach odzysknicowych poprzez zmiękczanie osadów. Dzięki temu cząsteczki koksu są małe i mogą być transportowane wraz z gazem syntezowym.

W rafineriach ropy naftowej niewielkie ilości tlenu mogą powodować lub przyspieszać polimeryzację. Nasze przeciwutleniacze eliminują rodniki nadtlenkowe, które powstają, gdy tlen reaguje z węglowodorami. Zapobiega to powstawaniu gumy w wyniku krakingu termicznego i katalitycznego. Przeciwutleniacze działają jako ograniczniki łańcucha i zatrzymują reakcje inicjacji lub propagacji procesu reakcji rodnikowej. Kurita oferuje pełną gamę programów składających się z dyspergatorów, pochłaniaczy tlenu, stabilizatorów, przeciwutleniaczy i dezaktywatorów metali.

Kurita dostosowuje koncepcje oczyszczania do potrzeb klienta, aby zapobiec zanieczyszczeniom i ograniczeniom operacyjnym. Nasze inhibitory zanieczyszczenia mają dobrą stabilność termiczną. Mogą być również stosowane w wyższych temperaturach, w których może wystąpić wytrącanie, polimeryzacja lub tworzenie się koksu.

Siarkowodór (H₂S) jest naturalnie występującym gazem występującym w wielu ropach naftowych. W wyniku degradacji związków siarki w ropie naftowej może zostać uwolniony dodatkowy siarkowodór. Dzieje się tak głównie wtedy, gdy związki siarki wchodzą w kontakt z wodą w wysokich temperaturach. Siarkowodór jest toksycznym, bezbarwnym gazem o zapachu zgniłych jaj. Jest wykrywalny na niskim poziomie ppb i może być obecny we wszystkich strumieniach procesowych rafinerii. Merkaptany (RSH) są powszechnym zanieczyszczeniem lżejszych składników węglowodorowych. Są one mniej reaktywne niż siarkowodór, ale również ograniczają specyfikacje produktu. Oba zanieczyszczenia są żrące dla metali, mogą zatruwać katalizatory i mają bardzo nieprzyjemny zapach.

W wysokich temperaturach bitum (asfalt) jako najcięższy produkt rafineryjny może uwalniać większe stężenia H₂S do fazy parowej. Podczas przestojów instalacji, zbiorniki, pojemniki i kolumny destylacyjne muszą być otwarte, aby umożliwić niezbędne inspekcje na miejscu. Stężenie H₂S w przestrzeni międzypłaszczowej zbiorników magazynowych może się zmieniać z powodu temperatury, mieszania, lepkości i poziomu w zbiorniku. Siarkowodór i związki merkaptanu muszą być bezpiecznie usunięte przed wejściem i inspekcją.

Siarkowodór stwarza istotne problemy w zakresie bezpieczeństwa, eksploatacji, ochrony środowiska i zgodności z przepisami. Aby spełnić wymogi specyfikacji i bezpieczeństwa, konieczne jest usuwanie siarkowodoru z gazu rafineryjnego, destylatów i paliw. Aby zmniejszyć ryzyko, konieczne jest zastosowanie pochłaniacza siarkowodoru. Komercyjne aminy neutralizujące są często stosowane jako pochłaniacze H₂S, ale nie są one selektywne w usuwaniu siarkowodoru. W wysokiej temperaturze taki H₂S mają właściwości odwracalne i uwalniają H₂S ponownie. Wymagania dla dobrego H₂S są korzystnie dodatkami rozpuszczalnymi w oleju, szybkimi i nieodwracalnymi reakcjami oraz wysoką stabilnością termiczną.

Zwiększone stężenie siarkowodoru lub merkaptanów w produktach końcowych znacznie obniża ich jakość. Te "niskiej jakości" produkty końcowe muszą być sprzedawane po niższej cenie. W najgorszym przypadku muszą one zostać ponownie wykorzystane w procesach rafineryjnych. Oznacza to jednak stratę w produkcji, ponieważ wysokowydajny system H₂S może być pierwszym wyborem do usuwania siarkowodoru. Programy usuwania siarkowodoru Kurita eliminują te niewygodne składniki. Dostępne są również bardzo skuteczne programy chemiczne do usuwania merkaptanów.

Nasz H₂Produkty S scavenger zapewniają szybką reakcję przy minimalnym mieszaniu, podnosząc jakość i wartość gotowych produktów. Nasze programy oczyszczania szybko usuwają siarkowodór i merkaptany ze strumieni produktów.

Dostosowane do potrzeb produkty Kurita do usuwania siarkowodoru umożliwiają bezpieczną i terminową kontrolę systemów. Bardzo niskie dawki i ekonomiczna obróbka zapewniają znaczne korzyści w przypadku różnych produktów. Zgodnie ze specyfikacją, Kurita dostarczy wolny od metali H₂S, które są całkowicie rozpuszczalne w oleju lub wodzie i mają dobre właściwości antykorozyjne. Nasze produkty pochłaniające siarkowodór mają wysoką stabilność termiczną. W razie potrzeby Kurita może dostarczyć wersje pochłaniaczy siarkowodoru niezawierające azotu.

Zapobieganie biofoulingowi jest wymagane, gdy paliwa zawierają organizmy, które mogą metabolizować związki paliwowe. Najczęstszymi mikroorganizmami są grzyby i bakterie. Zazwyczaj żyją one w wodzie, ale wykorzystują paliwo jako źródło składników odżywczych i tlenu. Drobnoustroje mogą wytwarzać kwasy, dwutlenek węgla, siarkowodór i duże kolonie przypominające śluz. Grzyby mogą przetrwać w środowisku o niskiej zawartości tlenu. Często występują w połączeniu z bakteriami, takimi jak gatunki Pseudomonas. Za każdym razem, gdy mikroby osiedlają się, gromadzą się razem z rozległym wzrostem. Duże obszary wzrostu nazywane są blaszkami. Płytki znajdują się na ścianach bocznych i na dnie zbiorników magazynowych.

Dodatki do paliwa są niezbędne do zapobiegania biofoulingowi i kontroli korozji. Pod płytkami może wystąpić korozja mikrobiologiczna (MIC). Produkty uboczne przemiany materii powodują korozję metalu, w którym powstają wżery. Mikroby żyją we wgłębieniach i przedłużają proces korozji. W skrajnych przypadkach można zaobserwować dziury w powierzchni metalu. Mikroorganizmy powodują poważne problemy, w tym zatykanie filtrów, dlatego stosuje się dodatki do paliwa. Większość biocydów na bazie wody ulega szybkiej degradacji w warunkach zasadowego pH. Niektóre komercyjne biocydy ulegają degradacji w ciągu kilku dni przy pH 7. W związku z tym konieczne będzie wycofanie, co jest szkodliwe i generuje dodatkowe koszty.

Kurita dostarcza wysokowydajne rozpuszczalne w oleju dodatki do paliw w celu powstrzymania korozji i biofoulingu. Są one stosowane do zapobiegania biofoulingowi w olejach napędowych, olejach opałowych, paliwach resztkowych i innych destylatach ropy naftowej. Eliminują lub zapobiegają rozwojowi bakterii i grzybów. Nasze biocydy są przeznaczone do zabijania tlenowych i beztlenowych grzybów, bakterii, drożdży i bakterii redukujących siarczany. Korzyści to bardzo dobre właściwości antykorozyjne z doskonałą ochroną przed degradacją materiału mikrobiologicznego i tworzeniem się szlamu. Biocydy paliwowe Kurita są całkowicie biodegradowalne (OECD 301D / EEC 84/449 C6). Nie zawierają azotanów, środków nitrozujących ani organicznie związanego chloru i nie mają wpływu na wartość AOX.

Gdy uwalnia się siarkowodór, rozpuszczalny w oleju H₂S szybko wiążą siarkowodór i merkaptany (RSH). Ekonomiczna obróbka zapewnia bardzo niskie wskaźniki obróbki przy wysokiej skuteczności i stabilności termicznej w paliwach.

Stabilizatory oleju destylowanego Kurita są dodatkami rozpuszczalnymi w oleju. Stosowane w niskich dawkach stabilizują paliwa destylowane krakowane i bezpośrednio destylowane. Właściwości przeciwutleniające zapewniają dobrą stabilność koloru przy maksymalnej kontroli osadów. Mają wysoką stabilność termiczną i zapewniają najwyższą wydajność w silnikach wysokoprężnych i palnikach domowych. Te dodatki do paliwa zapewniają ochronę przed zatykaniem się wtryskiwaczy, zatykaniem się filtrów, sitek, dysz i zanieczyszczonych końcówek palników. Nie są one ekstrahowane przez wodę w normalnych warunkach użytkowania i nie przyczyniają się do powstawania mgły wodnej. Aktywne materiały są sprawdzone przez DEF STAN 91-91 w regionie EMEA.

Rafinerie ropy naftowej i zakłady petrochemiczne korzystają z wielu różnych urządzeń destylacyjnych. Są to kolumny, zbiorniki wybijane, kolumny destylacyjne, wymienniki ciepła i systemy rur. Zanieczyszczenia są wszechobecnym problemem. Wadami zanieczyszczenia jest zmniejszenie przepustowości, znaczne straty w odzyskiwaniu energii lub generowanie wzrostu spadku ciśnienia w kolumnach destylacyjnych lub wymiennikach ciepła. Okresowe czyszczenie i odkażanie jest obowiązkowe, a sprzęt musi być sprawdzany pod kątem konserwacji lub naprawy.

Planowane wyłączenie jest bardzo pracochłonne i często wymaga kilku tygodni przestoju. Konieczne jest usunięcie ciężkich olejów opałowych, smarów, substancji smolistych lub trudnych do usunięcia zanieczyszczeń. Zanieczyszczone zbiorniki, kolumny, wymienniki ciepła lub rurociągi muszą zostać opróżnione w celu oczyszczenia i odgazowania. Zanieczyszczenia mogą zawierać niebezpieczne składniki i szkodliwe gazy. Uwalniany może być toksyczny siarkowodór, lotne węglowodory lub rakotwórczy benzen. Siarczek żelaza (FeS) łatwo gromadzi się w rurach, tacach, pakietach strukturalnych, wymiennikach ciepła i zbiornikach. Ze względu na swój piroforyczny charakter może stać się poważnym problemem. Siarczek żelaza ma wysoki potencjał spontanicznego samozapłonu. Utlenia się egzotermicznie w kontakcie z powietrzem. Większość pożarów wywołanych przez FeS występuje podczas przestojów, gdy sprzęt jest otwierany w celu konserwacji i kontroli.

Ochrona zdrowia, bezpieczeństwo i ochrona środowiska są bardzo ważnymi aspektami. Personel odpowiedzialny jest proszony o zminimalizowanie narażenia pracowników na wszelkie sytuacje, w których może dojść do samozapłonu siarczku żelaza lub zagrożenia dla zdrowia. Należy unikać kontaktu z odkażonymi materiałami. Usunięcie benzenu, piroforycznego siarczku żelaza, toksycznego siarkowodoru i innych niebezpiecznych gazów jest absolutnie konieczne dla zapewnienia bezpiecznych warunków pracy. Należy przestrzegać dolnej granicy wybuchowości (LEL).

Kurita oferuje szeroką gamę różnych produktów, takich jak chemikalia czyszczące, środki odgazowujące lub ich kombinacje. Obsługa naszych dodatków do czyszczenia i odkażania jest łatwa i bezpieczna dla personelu obsługującego. Aby niezawodnie osiągnąć te cele, stosowane są wysokowydajne chemiczne środki czyszczące z dostosowanymi metodami czyszczenia i odgazowywania. Czyszczenie i odgazowywanie kolumn destylacyjnych i zbiorników można przeprowadzić z doskonałymi wynikami w ciągu jednego dnia. Usuwanie ciężkich olejów opałowych, smoły, smarów i innych lepkich materiałów to kluczowe elementy czyszczenia. Całkowite wyeliminowanie niebezpiecznych gazów i potencjalnego ryzyka pożaru ma ogromne znaczenie. Czyszczenie metalowej powierzchni bez uszkadzania sprzętu destylacyjnego jest kwestią faktu.

Odzyskiwanie ciepła jest niezbędne w jednostkach procesowych, które są obsługiwane przez reaktory. Mechaniczne czyszczenie złożonych sieci wymienników ciepła może trwać kilka dni i nie można dotrzeć do trudno dostępnych miejsc. Dla porównania, rozwiązania Kurita do czyszczenia i odgazowywania docierają do trudno dostępnych miejsc. Czyszczenie można przeprowadzić na miejscu w ciągu jednego dnia. W porównaniu z czyszczeniem mechanicznym wymagana jest mniejsza pracochłonność. Dostosowane do potrzeb programy czyszczenia chemicznego z serii Kurita CD są stosowane, gdy wymagane są bardzo wydajne wyniki czyszczenia. Płytowe wymienniki ciepła Packinox lub rurowe wymienniki ciepła Texas Tower wymagają większego wysiłku przy czyszczeniu niż klasyczne wymienniki ciepła. Koncepcje czyszczenia Kurita są metodą z wyboru, gdy trzeba wyczyścić wymienniki ciepła Packinox lub Texas Towers.

Mechaniczne czyszczenie i odkażanie zbiorników magazynowych może wymagać kilku tygodni przestoju. Dla porównania, czyszczenie chemiczne i odgazowanie znacznie skraca czas przestoju do kilku dni, zapewniając dużą korzyść ekonomiczną.

Kurita oferuje programy czyszczenia i odgazowywania dostosowane do potrzeb klienta. Nasz przeszkolony personel wspiera klientów w procesach czyszczenia i odgazowywania. Na życzenie dostarczamy odpowiedni sprzęt.