Innowacyjne programy dla przemysłu petrochemicznego
Petrochemiczne zakłady produkcyjne cierpią z powodu powtarzających się zakłóceń operacyjnych. Typowe problemy związane z procesem to zanieczyszczenie, korozja i problemy z pianą. Konsekwencją są wysokie koszty operacyjne i obawy związane z bezpieczeństwem pracy. Nasze dedykowane innowacyjne programy oczyszczania pomagają zmaksymalizować wydajność, zapewnić bezawaryjną pracę zakładów i zdecydowanie przyczynić się do znacznego obniżenia całkowitych kosztów operacyjnych.
Zrozumienie Twoich potrzeb, celów i zadań jest dla nas bardzo ważne, a nasi wykwalifikowani eksperci będą współpracować z Tobą na miejscu, aby osiągnąć zaplanowane cele.
Oprócz ciągłego rozwoju konwencjonalnych inhibitorów korozji, osadów i polimeryzacji, Kurita koncentruje się przede wszystkim na opracowywaniu innowacyjnych rozwiązań problemów, takich jak:
- Wysoce skuteczne programy demulgujące do rozbijania stabilnych faz emulsji
- Innowacyjne przeciwutleniacze i antypolimery do kolumn wody chłodzącej i systemów odpędzania wody procesowej
- Pochłaniacze rtęci do usuwania rtęci i eliminacji zanieczyszczenia czerwonym olejem w wieżach do płukania żrącego
- Ekologiczne dodatki do czyszczenia i odkażania
- Skuteczniejsze środki przeciwpieniące (antypieniące) dla systemów aminowych i kolumn stripperów
Kraking parowy gazowych i ciekłych węglowodorów jest wiodącą technologią produkcji etylenu. Typowymi ciekłymi surowcami są benzyna ciężka, olej napędowy, nieprzetworzone oleje lub pozostałości z hydrokrakingu. Typowe surowce gazowe to etan, propan i butan. W obecności pary rozcieńczającej surowce są kierowane do pieców do krakingu parowego. Piec do krakingu jest sercem i punktem początkowym produkcji etylenu. Reakcja w fazie gazowej nazywana jest krakingiem parowym lub pirolizą. Kraking parowy jest bardzo złożonym procesem, po którym następują etapy chłodzenia, sprężania i separacji. Koksowanie jest niepożądaną reakcją uboczną krakingu parowego. Jest to główny problem operacyjny w części promiennikowej pieców do krakingu parowego i wymienników linii przesyłowych. Rozcieńczenie pary obniża ciśnienie cząstkowe węglowodorów w krakowanych związkach. Sprzyja to powstawaniu pierwotnych produktów reakcji. Dodatek pary zmniejsza tendencję do osadzania się koksu na rurach pieca.
Koks jest niepożądanym, ale nieuniknionym produktem ubocznym pirolizy. Reakcje katalizowane powierzchniowo prowadzą do powstawania nitkowatego koksu. W wielu przypadkach tworzenie się koksu jest spowodowane przez nikiel i żelazo na powierzchni stopu. Amorficzny koks powstaje w fazie gazowej. Zwiększony spadek ciśnienia, upośledzony transfer ciepła i wyższe zużycie paliwa powodują wysokie straty produkcyjne. Temperatura zewnętrznej powłoki rury stale rośnie. Wpływa to na selektywność procesu i prowadzi do jeszcze szybszego tworzenia się koksu. Powstały koks musi zostać usunięty poprzez kontrolowane spalanie z użyciem pary i powietrza. Jest to nieproduktywny przestój pieca do krakingu parowego. Cykle koksowania prowadzą do skrócenia żywotności wężownicy pieca do krakingu parowego.
Ciągły wtrysk środka siarczkującego jest historyczną metodą redukcji koksu. DMS i DMDS są dobrze znanymi dodatkami. Uważa się, że te środki siarczkujące rozkładają się, tworząc powierzchnie siarczkowe. Zapobiega to koksowaniu i niepożądanym reakcjom chemicznym. DMS i DMDS są bardzo skuteczne, ale mają pewne wady. Oba dodatki siarczkujące mają bardzo nieprzyjemny zapach, a DMDS jest powszechnie maskowany środkami zapachowymi. Ma niską temperaturę zapłonu i wymaga specjalnej obsługi. DMDS jest stosowany głównie w instalacjach krakingu parowego. Przechowywanie pod ciśnieniem azotu w zamkniętych pojemnikach jest konieczne, aby uniknąć zagrożenia pożarowego.
Kurita ma wieloletnie doświadczenie w dostarczaniu i wtryskiwaniu polisiarczków. Nasze polisiarczki redukują powstawanie niepożądanego tlenku węgla (CO). Znacznie wydłuża to czas pracy pieców krakingowych. Dostarczamy DMDS, ale promujemy stosowanie innego środka siarczkującego, zwanego technologią CUT-COKE. CUT-COKE firmy Kurita jest sklasyfikowany jako nieszkodliwy i nie wymaga specjalnego obchodzenia się i przechowywania. Wysoka temperatura zapłonu wynosząca około 100°C zmniejsza ryzyko potencjalnego pożaru. Niski zapach siarczków jest podobny do oleju napędowego. Nie trzeba go maskować środkami zapachowymi, aby ukryć nieprzyjemne zapachy. Zmniejszone naprężenia materiału i krótkie czasy koksowania w piecach to kolejne zalety naszej obróbki chemicznej.
Korozja w zakładach petrochemicznych jest tematem wszechobecnym. W strumieniach procesów petrochemicznych obecnych jest wiele składników powodujących korozję. Siarkowodór (H2S), kwas solny (HCl) lub kwas fluorowodorowy (HF) mogą być obecne w surowcach petrochemicznych. Gazowe HCl i H2S są rozpuszczalne w wodzie i mogą powodować poważną korozję. Rozpuszczalność siarkowodoru wzrasta wraz ze wzrostem pH i spadkiem temperatury. Dwutlenek węgla lub kwasy organiczne o niskiej masie cząsteczkowej mogą być obecne w kondensatach.
Środek żrący jest często stosowany jako neutralizator do kontroli korozji, ale ma istotne wady. Może powodować pękanie korozyjne naprężeniowe (kruchość korozyjna). Sole sodowe mogą się osadzać i przyspieszać zanieczyszczenie i polimeryzację. Korozja jest procesem elektrochemicznym. Można go kontrolować poprzez zastosowanie programu chemicznych inhibitorów korozji. Do kontroli korozji stosuje się aminy neutralizujące, aminy filmujące lub pochłaniacze tlenu.
Neutralizator musi zapewniać dobrą ochronę przed korozją, gdy skraplają się pierwsze kwaśne krople. Kryteria dobrego programu neutralizacji amin to właściwości amin i soli aminowych. Aminy muszą zapewniać doskonałą początkową ochronę kondensatu. Wymagany jest niski potencjał osadzania soli i dobre buforowanie pH. Aminy alkalizujące Kurita działają poprzez reakcję z dowolnym składnikiem kwasowym w prostej reakcji. Neutralizująca amina przesuwa pH na wyższy poziom, co poprawia kontrolę korozji. Nasze "gotowe do użycia formuły" zapewniają odpowiednie połączenie amin wysokowrzących i niskowrzących. Zapewnia to kontrolę korozji w fazie pary i wody.
Niewielkie ilości tlenu przyspieszają korozję, gdy dochodzi do kondensacji wody. Powierzchnia metalu reaguje z tlenem, tworząc wodorotlenek żelaza. Produkt reakcji jest nierozpuszczalny w wodzie i wytrąca się. Korozję tlenową można kontrolować za pomocą pochłaniacza tlenu. Korozja tlenowa jest często obserwowana w kotłach lub systemach generatorów pary rozcieńczonej (DSG). Przez wiele lat hydrazyna była stosowana jako inhibitor korozji. Ze względu na działanie rakotwórcze nie jest ona już dozwolona w wielu krajach. Bardzo skuteczne programy usuwania tlenu Kurita są łatwe w obsłudze. Nasze produkty do usuwania tlenu nie są rakotwórcze w celu ochrony i utrzymania zdrowia pracowników.
Programy powlekania inhibitorami korozji Kurita mogą pomóc zatrzymać lub spowolnić korozję. Zapewniają one doskonałą ochronę poprzez tworzenie bardzo cienkiej warstwy. Powłoka działa jak bariera przed substancjami powodującymi korozję. Jeśli wybrano aminy do powlekania, pochłaniacze tlenu, fosforany i żrące środki dyspergujące nie są już potrzebne. Aminy filmujące mogą być stosowane w połączeniu z aminami alkalizującymi.
Stosujemy produkty antykorozyjne niezawierające sodu. Zapobiega to pękaniu korozyjnemu naprężeniowemu wywołanemu przez sód i tworzeniu się koksu w krakerze parowym. Niebezpieczna korozja amalgamatowa w przepływie gazu surowego jest hamowana przez zastosowanie naszych specjalnych pochłaniaczy rtęci.
Tworzenie się piany w procesach petrochemicznych może prowadzić do poważnych problemów. Jest to fizyczna inkorporacja pęcherzyków gazu w ciekłym roztworze. Piana tworzy się na granicy faz gaz-ciecz. Ciecz o niskim napięciu powierzchniowym umożliwia łatwe rozszerzanie się powierzchni pęcherzyków gazu. Węglowodory, małe cząsteczki i kwasy zwiększają tendencję do tworzenia piany i jej stabilność. Negatywne skutki pienienia to zmniejszona przepustowość, straty ogólne i problemy z separacją.
Dotyczy to bębnów separacyjnych, kolumn destylacyjnych, jednostek ekstrakcyjnych lub płuczek gazu i cieczy. Płuczki gazu kwaśnego w zakładach produkcji etylenu są bardzo podatne na pienienie. Pienienie jest często związane z problemami z zanieczyszczeniem. Stałe cząstki polimeru mogą stabilizować pianę. Tworzenie się piany może zwiększyć różnicę ciśnień. Negatywnymi skutkami są emulsje w sekcji płukania wodą lub niepożądane przenoszenie soli do urządzeń w dalszej części instalacji. Pienienie może więc stać się znacznie poważniejsze, jeśli problemem jest polimeryzacja. Sekcje destylacji ekstrakcyjnej w systemach odzyskiwania butadienu często cierpią z powodu problemów z pienieniem. Niektóre piany wykazują bardzo wysoką stabilność. Wysoka elastyczność filmu, wysoka lepkość powierzchniowa i objętościowa są czynnikami stabilizującymi pianę. Wysoka zawartość ciał stałych również może stabilizować pianę. Gromadzą się one na granicy faz ciecz/gaz. Zapobiega to koalescencji pęcherzyków i ich pękaniu.
Wymagane jest natychmiastowe działanie, aby zapobiec powstawaniu piany lub zdestabilizować istniejącą pianę. Defoamery lub antypieniacze to programy chemiczne stosowane do kontroli piany. Środki przeciwpieniące zapobiegają powstawaniu piany. Defoamery niszczą już utworzone pęcherzyki gazu. Pęknięcie filmu następuje z powodu zmniejszenia jego powierzchni. Powoduje to dużą zmianę swobodnej energii powierzchniowej. Rezultatem jest pęknięcie ścianki pęcherzyka, kontrolowane przez "efekt Marangoniego".
Środki przeciwpieniące i przeciwpieniące Kurita są środkami powierzchniowo czynnymi (surfaktantami). Nasze środki przeciwpieniące i odpieniające spełniają wymagania procesowe. Nasze wysoce skuteczne środki przeciwpieniące i odpieniające natychmiast niszczą już istniejącą pianę. Zapobiegają tworzeniu się nowej piany. Programy kontroli piany Kurita wykazują właściwości szybkiej dyspersji i obojętności chemicznej. Mają niższe napięcie powierzchniowe niż środek pianotwórczy. Nierozpuszczalność środka przeciwpieniącego jest bardzo ważna dla kontroli piany. Nasze programy chemiczne łączą obie funkcje, aby kontrolować tworzenie się piany. Mają bardzo niską rozpuszczalność w roztworze cieczy. Wnikają one do granicy faz gaz/ciecz i koncentrują się na warstwie powierzchniowej. Zwiększa to elastyczność warstwy cieczy na pęcherzyku gazu. Siły rozrywające pianę umożliwiają pękanie pęcherzyków gazu.
Kurita oferuje różne rodzaje programów kontroli piany. W zakładach petrochemicznych stosowane są głównie oleje silikonowe, organiczne lub niesilikonowe środki przeciwpieniące.
Aby zapobiec tym krytycznym problemom, Kurita oferuje inhibitory kamienia na bazie fosforanów i polimerów. Potencjalne jony tworzące kamień w wodzie są wiązane, rozpraszane, a następnie usuwane z kotła przez odmulanie. Zapobiega to tworzeniu się kamienia w kotle i na rurach grzewczych.
Etylen jest produkowany głównie w procesie krakingu strumieniowego. Proces ten obejmuje kraking termiczny, chłodzenie, sprężanie i separację. Gorące gazy z krakingu są natychmiast chłodzone w kolumnach chłodzenia olejowego i wodnego. Celem chłodzenia jest zapobieganie polimeryzacji i powstawaniu niepożądanych produktów ubocznych. Kolumna chłodzenia wodą działa przy niskim spadku ciśnienia. Ciepło resztkowe gazu pirolitycznego jest odzyskiwane poprzez absorpcję w gorącej wodzie chłodzącej. W separatorze oleju/wody węglowodory są usuwane z wody chłodzącej. Woda chłodząca z separatora oleju/wody jest rozdzielana, a jej część jest zawracana do kolumny chłodzenia wodą.
Często oddzielona woda chłodząca nadal zawiera większe ilości rozpuszczalnych i nierozpuszczalnych olejów. Emulgowanie węglowodorów i wody w wodzie chłodzącej może powodować trudności. Słaba separacja oleju i wody może skutkować sporadycznymi stratami wody chłodzącej. Negatywnymi skutkami są problemy z poziomem, zanieczyszczenie i korozja urządzeń na dalszych etapach procesu. Szczególnie dotknięte są wymienniki wody chłodzącej, system DSG i odpędzacz wody procesowej. Niektóre zakłady instalują specjalnie zaprojektowane jednostki DOX (Dispersed Oil Extractor). Jest to montowany na płozach system oddzielania oleju od wody. Zemulgowany olej i zawieszone ciała stałe są ekstrahowane z wody chłodzącej. Jednostki DOX są zaprojektowane do usuwania węglowodorów o stężeniu do 20 ppm lub niższym. Problemy z emulgowaniem mogą wymagać wymiany mediów filtracyjnych DOX.
W celu poprawy separacji węglowodorów i wody można zastosować odpowiedni program demulgujący. Należy unikać przedawkowania demulgatora. Dodatki rozbijające emulsję mają właściwości powierzchniowo czynne. Mogą one mieć tendencję do działania jako emulgator w bardzo wysokich stężeniach. Doskonałą demulgację można łatwo rozpoznać na podstawie oględzin. Wygląd zemulgowanej wody chłodzącej będzie się wahał od lekko zamglonego do mlecznego/mglistego.
W większości przypadków wymagane jest demulgowanie emulsji typu olej w wodzie. Kurita zapewnia wysokowydajne programy demulgatorów. Węglowodory na ogół posiadają ładunek ujemny na swojej powierzchni. Węglowodory są stale rozpraszane na małe kropelki z powodu ich sił odpychających. Kationowo naładowany demulgator neutralizuje ujemnie naładowane kropelki oleju. Siły odpychające zostają osłabione, a kropelki oleju łączą się ze sobą. Demulgator rozwiązuje emulsję wody i oleju. Nasze dodatki do emulsji przyspieszają proces demulgowania. Oddzielanie oleju od wody obejmuje trzy etapy:
1. Aglomeracja to łączenie się małych kropelek fazy rozproszonej (klastrów).
2. Kremowanie to stężenie fazy rozproszonej.
3. Koalescencja to odprowadzanie kropelek oleju zebranych na powierzchni.
W zakładach petrochemicznych istnieje wiele miejsc, w których obserwuje się zanieczyszczenia. Osady zanieczyszczeń mogą pochodzić z zanieczyszczeń w strumieniach procesowych lub reakcji chemicznych. Są one wynikiem niepożądanych procesów utleniania, polimeryzacji, sedymentacji i kondensacji. Związki reaktywne to etylen, acetylen, propylen, butadien, styren lub inne nienasycone składniki. Śladowe ilości tlenu lub związków zawierających tlen sprzyjają tworzeniu się gum i polimerów. Zanieczyszczenia mogą być poważne, gdy monomery przekształcają się w polimery, takie jak tworzenie się "polimerów popcornu" w wyniku zanieczyszczenia butadienem. Najbardziej rozpowszechnionymi obszarami zanieczyszczania polimeryzacji są fabryki etylenu i styrenu.
W wysokich temperaturach koksowanie węglowodorów powoduje zanieczyszczenie termiczne. Piece do krakingu parowego są głównie zanieczyszczone koksem. Ciężkie wielopierścieniowe związki aromatyczne (PNA) mogą wytrącać się na ściankach rur pieców krakingowych. PNA odwodorniają się, tworząc koks. W zakładach petrochemicznych stosowanie składników siarki jest dobrze ugruntowane w celu kontrolowania zanieczyszczenia koksem. Wstrzykiwanie środka siarczkującego jest historyczną metodą redukcji koksu. Środek siarczkujący jest zwykle stosowany do pary rozcieńczającej w piecach do krakingu parowego. DMS lub DMDS to sprawdzone środki siarczkujące do krakingu parowego. Oba dodatki mają kilka wad. Technologia Cut Coke firmy Kurita jest alternatywą dla tych produktów siarczkujących. Mamy wieloletnie praktyczne doświadczenie z wtryskiwaniem polisiarczków w zakładach petrochemicznych. Nasza formuła siarki polimerowej zapewnia bezpieczniejszą i łatwiejszą obsługę. Poprawia długość przebiegu pieców krakingowych. Pomaga to zwiększyć produkcję etylenu.
Zanieczyszczenia chemiczne są powodowane przez polimeryzację wolnorodnikową, kondensację aldolową lub reakcje kondensacji Dielsa Aldera. Wszystkie te reakcje mogą tworzyć nierozpuszczalne produkty reakcji zanieczyszczania. Polimeryzacja wolnorodnikowa może zachodzić w wielu różnych procesach petrochemicznych. Najbardziej rozpowszechnionymi obszarami zanieczyszczenia polimeryzacyjnego są instalacje do produkcji etylenu i styrenu. Charakter osadów może być dość złożony. Aby poprawić produkcję etylenu, wymagane są wysokowydajne programy przeciwporostowe. Polimeryzacja może być kontrolowana w fazie propagacji i zakończenia. Programy przeciwporostowe Kurita kończą reakcje wolnorodnikowe. Zatrzymują transfer łańcucha rodników wodorowych lub innych reaktywnych składników. Spowoduje to zatrzymanie polimeryzacji.
Podczas produkcji etylenu zanieczyszczenie surowego gazu podczas sprężania jest wszechobecnym wątkiem. Zmniejsza wydajność sprężarki gazu surowego i może prowadzić do wibracji. W oparciu o dziesięciolecia doświadczeń Kurita opracowała koncepcję uzdatniania, szczególnie dla sprężarek gazu surowego. Zastosowane przeciwutleniacze i antypolimery wykazują doskonałe wyniki. Nie powodują one powstawania niebezpiecznych azotowanych dienów w zimnej części jednostek etylenowych.
Kurita dostosowuje koncepcje obróbki przeciwporostowej indywidualnie do potrzeb klienta. Łączymy produkty i narzędzia monitorujące zgodnie z zadaniami i wymaganiami klienta:
- Łapacze promieniowania (padlinożercy)
- Dyspergatory
- Zmiatacze tlenu
- Stabilizatory
- Przeciwutleniacze
- Dezaktywatory metali
Piroliza ciekłych i gazowych surowców do produkcji etylenu odbywa się w jednostkach krakingu parowego. Gazy po krakingu zawierają dwutlenek węgla i siarkowodór, które muszą zostać z nich usunięte. Siarkowodór jest trucizną katalizatora w reaktorach uwodornienia. Dwutlenek węgla może zamarzać w niskich temperaturach w wymiennikach ciepła i urządzeniach do frakcjonowania. Może również zostać wchłonięty przez etylen, wpływając na jakość produktu i dalsze przetwarzanie. Te kwaśne gazy są oczyszczane roztworem kaustycznym (NaOH) w wieżach płuczących. Wieża kaustyczna (płuczka kaustyczna) jest zwykle zintegrowana przed ostatnim stopniem sprężarki.
Systemy płuczek kaustycznych są często narażone na zanieczyszczenie polimerami. Zanieczyszczenia wewnętrznych elementów płuczki kaustycznej i mokrego utleniacza kaustycznego są znanymi problemami. Są one rozpoznawane przez operatorów jako "Red-tide fouling" lub "Red oil". Przeniesienie sodu do następnego stopnia sprężarki nie jest niczym niezwykłym i prowadzi do problemów z jednostkami niższego szczebla. Tworzą się produkty kondensacji aldolowej i wysokie stężenia diolefin C4 i C5. Polimeryzacja kondensacyjna aldolowa jest reakcją katalizowaną zasadą. Pęknięty gaz zawiera karbonyle, takie jak aldehydy i ketony. Obecność aldehydu octowego w strumieniach gazu z krakingu jest dość powszechna.
Zasada żrąca usuwa proton z cząsteczki aldehydu, tworząc karbanion. Ten karbanion reaguje z inną cząsteczką aldehydu, tworząc grupę aldolową. Nadal zawiera reaktywny aldehyd, który może nadal reagować. Polimery tworzą dłuższe łańcuchy w płuczce kaustycznej i pozostają zawieszone w roztworze kaustycznym. Produkty kondensacji aldolowej są często nazywane "czerwonym olejem" ze względu na kolor od pomarańczowego do czerwonego lub brązowo-czerwonego. Polimery mogą absorbować inne materiały organiczne z pękniętego gazu. Powoduje to zwiększenie spadku ciśnienia i powstawanie zanieczyszczeń. Ponadto nienasycone związki, takie jak 1,3-butadien, mogą łatwo rozpuszczać się w roztworze żrącym. Wraz z tlenkami metali i związkami tlenowymi powstaje więcej polimerów, co zwiększa produkcję czerwonego oleju.
Kurita opracowała wysokowydajne koncepcje przeciwporostowe, które hamują kondensację aldolową. Pozwala to uniknąć tworzenia się polimerów czerwonego oleju. Środki przeciwporostowe o właściwościach dyspergujących utrzymują cząsteczki polimeru na tyle małe, aby uniknąć aglomeracji polimerów. Środki przeciwporostowe o właściwościach wyłapywania rodników zatrzymają mechanizm polimeryzacji wolnorodnikowej. Program oczyszczania może być monitorowany poprzez analizę zużytego środka żrącego. Skuteczna obróbka doprowadzi do wyeliminowania kosztownego płukania benzyną. Zmniejszy to obciążenie jednostki utleniania zużytego środka żrącego. Zmniejszy to obciążenie ChZT w oczyszczalni ścieków. Uniknie się zanieczyszczenia sodem w systemie DSG poprzez recykling zużytej benzyny.
Rafinerie ropy naftowej i zakłady petrochemiczne korzystają z wielu różnych urządzeń destylacyjnych. Są to kolumny, zbiorniki wybijane, kolumny destylacyjne, wymienniki ciepła i systemy rur. Zanieczyszczenia są wszechobecnym problemem. Wadami zanieczyszczenia jest zmniejszenie przepustowości, znaczne straty w odzyskiwaniu energii lub generowanie wzrostu spadku ciśnienia w kolumnach destylacyjnych lub wymiennikach ciepła. Okresowe czyszczenie i odkażanie jest obowiązkowe, a sprzęt musi być sprawdzany pod kątem konserwacji lub naprawy.
Planowane wyłączenie jest bardzo pracochłonne i często wymaga kilku tygodni przestoju. Konieczne jest usunięcie ciężkich olejów opałowych, smarów, substancji smolistych lub trudnych do usunięcia zanieczyszczeń. Zanieczyszczone zbiorniki, kolumny, wymienniki ciepła lub rurociągi muszą zostać opróżnione w celu oczyszczenia i odgazowania. Zanieczyszczenia mogą zawierać niebezpieczne składniki i szkodliwe gazy. Uwalniany może być toksyczny siarkowodór, lotne węglowodory lub rakotwórczy benzen. Siarczek żelaza (FeS) łatwo gromadzi się w rurach, tacach, pakietach strukturalnych, wymiennikach ciepła i zbiornikach. Ze względu na swój piroforyczny charakter, może stać się poważnym problemem. Siarczek żelaza ma wysoki potencjał spontanicznego samozapłonu. Utlenia się egzotermicznie w kontakcie z powietrzem. Większość pożarów wywołanych przez FeS występuje podczas przestojów, gdy sprzęt jest otwierany w celu konserwacji i kontroli.
Ochrona zdrowia, bezpieczeństwo i ochrona środowiska są bardzo ważnymi aspektami. Personel odpowiedzialny jest proszony o zminimalizowanie narażenia pracowników na wszelkie sytuacje, w których może dojść do samozapłonu siarczku żelaza lub zagrożenia dla zdrowia. Należy unikać kontaktu z odkażonymi materiałami. Usunięcie benzenu, piroforycznego siarczku żelaza, toksycznego siarkowodoru i innych niebezpiecznych gazów jest absolutnie konieczne dla zapewnienia bezpiecznych warunków pracy. Należy przestrzegać dolnej granicy wybuchowości (LEL).
Kurita oferuje szeroką gamę różnych produktów, takich jak chemikalia czyszczące, środki odgazowujące lub ich kombinacje. Obsługa naszych dodatków do czyszczenia i odkażania jest łatwa i bezpieczna dla personelu obsługującego. Aby niezawodnie osiągnąć te cele, stosowane są wysokowydajne chemiczne środki czyszczące z dostosowanymi metodami czyszczenia i odgazowywania. Czyszczenie i odgazowywanie kolumn destylacyjnych i zbiorników można przeprowadzić z doskonałymi wynikami w ciągu jednego dnia. Usuwanie ciężkich olejów opałowych, smoły, smarów i innych lepkich materiałów to kluczowe elementy czyszczenia. Całkowite wyeliminowanie niebezpiecznych gazów i potencjalnego ryzyka pożaru ma ogromne znaczenie. Czyszczenie metalowej powierzchni bez uszkadzania sprzętu destylacyjnego jest kwestią faktu.
Odzyskiwanie ciepła jest niezbędne w jednostkach procesowych, które są obsługiwane przez reaktory. Mechaniczne czyszczenie złożonych sieci wymienników ciepła może trwać kilka dni i nie można dotrzeć do trudno dostępnych miejsc. Dla porównania, rozwiązania Kurita do czyszczenia i odgazowywania docierają do trudno dostępnych miejsc. Czyszczenie można przeprowadzić na miejscu w ciągu jednego dnia. W porównaniu z czyszczeniem mechanicznym wymagana jest mniejsza pracochłonność. Dostosowane do potrzeb programy czyszczenia chemicznego z serii Kurita CD są stosowane, gdy wymagane są bardzo wydajne wyniki czyszczenia. Płytowe wymienniki ciepła Packinox lub rurowe wymienniki ciepła Texas Tower wymagają większego wysiłku przy czyszczeniu niż klasyczne wymienniki ciepła. Koncepcje czyszczenia Kurita są metodą z wyboru, gdy trzeba wyczyścić wymienniki ciepła Packinox lub Texas Towers.
Mechaniczne czyszczenie i odkażanie zbiorników magazynowych może wymagać kilku tygodni przestoju. Dla porównania, czyszczenie chemiczne i odgazowanie znacznie skraca czas przestoju do kilku dni, zapewniając dużą korzyść ekonomiczną.
Kurita oferuje programy czyszczenia i odgazowywania dostosowane do potrzeb klienta. Nasz przeszkolony personel wspiera klientów w procesach czyszczenia i odgazowywania. Na życzenie dostarczamy odpowiedni sprzęt.
