Rafineria

Koncepcje obróbki dla zastosowań rafineryjnych

Rafinerie ropy naftowej wytwarzają różne produkty, w tym surowce do procesów krakingu i dla przemysłu petrochemicznego. Ropa naftowa jest przetwarzana na użyteczne produkty, takie jak paliwa, oleje technologiczne, rozpuszczalniki, smary, woski, bitumy, koks i inne produkty specjalne. W celu wytworzenia tych produktów, surowce są przetwarzane w różnych jednostkach przetwórczych.

Zanieczyszczenia ropy naftowej, takie jak metale i sole, mogą prowadzić do problemów eksploatacyjnych urządzeń rafinacyjnych. Osady i korozja, jak również niepożądana emulsja, piana i toksyczne gazy wpływają na funkcjonowanie i bezpieczeństwo pracy w rafineriach. Kurita oferuje dostosowane do potrzeb koncepcje uzdatniania, aby zwiększyć bezpieczeństwo operacyjne i zawodowe. Nasze linie produktów i technologie opierają się na dziesięcioleciach doświadczeń w zakresie obróbki procesowej i przyczyniają się do obniżenia całkowitych kosztów operacyjnych.

Kurita zapewnia gamę produktów dostosowanych do Twoich potrzeb:

  • Rozbijacze emulsji
  • Środki przeciwpienne / środki przeciwpienne
  • Inhibitory korozji
  • Opatentowana technologia ACF do usuwania online i zapobiegania powstawaniu soli amonowych
  • Inhibitory zanieczyszczenia i przeciwutleniacze
  • Programy wyniszczające (tj. siarkowodór (H2S) padlinożercy)
  • Łupieżcy
  • Dodatki do paliw (np. biocydy do oleju napędowego)
  • Dodatki czyszczące i dekontaminacyjne

Nasze produkty znajdują zastosowanie w destylacji ropy naftowej, instalacjach próżniowych, visbreakerach, koksownikach opóźnionych, hydrorafinatorach, hydrokrakingu, instalacjach FCC, reformatorach, stripperach wody kwaśnej, instalacjach aminowych i zbiornikach.

Oprócz ciągłego doskonalenia tradycyjnych linii produktowych, szczególną uwagę zwracamy na rozwój innowacyjnych rozwiązań.

Ropa naftowa lub oleje odpadowe często zawierają bardzo stabilne emulsje, które są drobnymi dyspersjami oleju i wody. Emulsje mogą powodować poważne problemy z zanieczyszczeniem i korozją w kolumnach destylacyjnych, wymiennikach ciepła i reboilerach. Ogólnie rzecz biorąc, emulsja jest stabilizowana przez różne zanieczyszczenia i dodatki pochodzące z wcześniejszych operacji. Typowe składniki stabilizujące niepożądaną emulsję to asfalteny, żywice, porfiryny, kryształy wosku lub kwasy tłuszczowe. Takie składniki mogą reagować jako środki powierzchniowo czynne o wielkości kropli w zakresie mikronów.

Tłoczona z odwiertu ropa naftowa zawiera wodę w stanie zemulgowanym i wolnym. Nieprzetworzona ropa naftowa podczas przechowywania w zbiornikach nadal zawiera wodę i sole. Emulsja ropy naftowej składa się z małych kulek wody otoczonych przez ropę. Separacja ropy naftowej w celu usunięcia oleju z wody jest bardzo ważnym etapem zastosowania. Na wydajność rozbijania emulsji ma wpływ skład fazy emulsyjnej i zanieczyszczeń. Redukcja zanieczyszczeń i soli z ropy naftowej jest bezpośrednio związana z mniejszą korozją i zamuleniem. Poprawia to wydajność odsalania, odzyskiwania oleju i wydajność separacji ropy naftowej. Większe krople ostatecznie osiadają i są usuwane jako woda odpływowa z odsalarki. Wiele rop naftowych zawiera duże stężenie substancji stałych (BS&W = Basics, Sediments & Water). Takie ropy są trudne do przetworzenia. Negatywnym skutkiem są zakłócenia pracy odsalacza, zanieczyszczenie i korozja urządzeń destylacyjnych.

W procesie separacji ropy naftowej niezbędny jest odpowiedni czas przebywania w wodzie. Separacja ropy naftowej na dwie fazy za pomocą siły ciężkości jest procesem bardzo powolnym. Proces fizyczny może być przyspieszony przez zastosowanie odpowiedniego programu chemicznego do rozbijania emulsji. Stosowane dodatki określa się mianem demulgatorów, łamaczami emulsji lub środkami zwilżającymi. Te środki chemiczne są surfaktantami, które migrują do interfejsu olej/woda. Stosowane są głównie niejonowe środki powierzchniowo czynne posiadające zarówno grupy lipofilowe jak i hydrofilowe. Rozbijają one emulsje ropy naftowej, w których kropelki wody agregują się tworząc większe krople wody. Krople te są wystarczająco duże, aby grawitacyjnie oddzielić je od oleju.

Dodając środki chemiczne do rozbijania emulsji firmy Kurita, można już osiągnąć znacznie lepsze wyniki. Doskonałe odzyskiwanie oleju ze slopów oraz lepsze odwadnianie i odsalanie ropy naftowej to ważne środki. Stosowanie środków do rozbijania emulsji zmniejsza ryzyko korozji i zanieczyszczenia w dalszych operacjach rafinacji. Nasze wysokowydajne programy przyspieszają separację ropy naftowej. Usprawnia to proces rozbijania emulsji w celu usunięcia oleju z wody. Ryzyko przeniesienia niepożądanego oleju do wody odpływowej z odsalarki zostaje zminimalizowane. Odsalona ropa naftowa zawiera mniej wody i mniej soli, co zmniejsza ryzyko korozji i zamulenia. Bardzo dobra wydajność odsalania ze zwiększonym odzyskiem oleju jest kluczowym elementem obróbki oleju odpadowego lub odsalania. Korzyścią dla Państwa jest wyższa rentowność przy zwiększonym wykorzystaniu urządzeń końcowych.

Pienienie się jest fizycznym włączeniem gazu do cieczy. Piana jest stabilizowana przez ciała stałe, węglowodory, sole stabilne termicznie i inne zanieczyszczenia. Chemikalia procesowe o właściwościach powierzchniowo czynnych również stabilizują pianę. Inhibitory korozji, środki dyspergujące i rozbijające emulsje mają właściwości powierzchniowo czynne. Tworzenie się piany może powodować problemy związane z bezpieczeństwem i higieną pracy. Nadmierne spienianie może prowadzić do kawitacji pompy, awarii pompy i utraty kontroli nad procesem.

Ciekły film otacza gaz tworząc bańkę. Ściana bańki lub folia jest układem dynamicznym, stale rozciągającym się i kurczącym. Po rozciągnięciu ma wysokie napięcie powierzchniowe. Cieńsza część filmu zawiera mniej cieczy. Wymagane jest natychmiastowe działanie, aby zapobiec lub zdestabilizować pianę. Zgodnie z definicją antyspieniacze zapobiegają tworzeniu się piany. Defoamery rozbijają istniejącą pianę.

Silne dodatki przeciwpienne mają za zadanie działać z właściwościami odpieniającymi i przeciwpiennymi. Programy środków przeciwpieniących zwiększają elastyczność tworzonej warstwy filmu. Antifoam zapewnia dyfuzję surfaktantów. Tworzy film z wbudowaną słabością do niestabilności. Właściwości środka defoamingowego niszczą natychmiast tworzenie się piany i zapobiegają nowemu tworzeniu się piany.


Typowe zastosowania środków przeciwpieniących to:

  • Wieża destylacyjna ropy naftowej i wieża próżniowa
  • Opóźniony koksownik i łamacz wiatru
  • krakersy termiczne i wytwórnie bitumu (asfaltu)
  • Ekstrakcja oleju smarowego i odasfaltowanie propanu
  • Płuczki kaustyczne, stripery kwaśnej wody i jednostki aminowe

Opóźnione koksowanie i jednostki aminowe są jednostkami procesowymi, w których stale stosowane są środki przeciwpieniące. Należy unikać przenoszenia piany z bębna koksowniczego. W przeciwnym razie może to doprowadzić do niespodziewanego przestoju. Środki przeciwpieniące na bazie PDMS są stosowane głównie w koksowniach opóźnionych. Są one preferowane ze względu na wysoką stabilność termiczną. Odpowiedni antypian PDMS rozkłada się termicznie, ale jego fragmenty nadal mają właściwości antypianowe. Silikon jest trucizną dla katalizatorów, dlatego dozowanie musi być ostrożne.  

Pienienie się w zespołach aminowych jest wszechobecnym zagrożeniem. Dodatek ciekłych węglowodorów do roztworów amin jest główną przyczyną powstawania piany. Należy unikać przenoszenia piany do absorbera. W jednostkach aminowych, antyfoki PDMS wykazują bardzo dobre wyniki kontroli piany. Często stosowane są również środki przeciwpieniące na bazie poliolu.

Kurita oferuje wysoce skuteczne programy środków przeciwpieniących. Środki odpieniające natychmiast wypierają stabilizator piany i lokalnie pękają pęcherzyki. W ten sposób zmniejsza się lepkość ścianek i obniża elektrostatyczny potencjał powierzchniowy. Środki odpieniające charakteryzują się tym, że są nietoksyczne i nie są szkodliwe dla produktów. Wymagane są właściwości niereaktywne chemicznie. Środek przeciwpianowy powinien być łatwy do podania i mieć właściwości nielotne.

Rodzaje antypodów oparte są na węglowodorach, silikonach lub chemii organicznej. Antyfoamy organiczne to poliole, alkohole tłuszczowe i estry. Silikonowe środki przeciwpieniące są bardzo wydajne. Dostępnych jest wiele rodzajów silikonów, takich jak płyny silikonowe, emulsje, płyny hydrofobizowane lub podstawione.

Formuły środków odpieniających firmy Kurita zawierają:

  • Elementy bezolejowe
  • Oleje naturalne lub oleje mineralne
  • Substancje czynne zawierające silikon lub nie zawierające silikonu
  • Polidimetylosiloksan (PDMS)

Atak korozji jest wszechobecnym zagrożeniem dla rafinerii ropy naftowej i zakładów petrochemicznych. Korozja jest definiowana jako stopniowe niszczenie materiału lub substancji. Korozja kosztuje firmy na całym świecie miliardy dolarów. Może prowadzić do znacznych strat w produkcji, kosztów utrzymania i kosztownych napraw. Niektóre technologie zwiększają odporność na korozję urządzeń destylacyjnych. Stopy odporne na korozję (CRA), powlekanie powierzchni metalowych lub ochrona katodowa oferują dobrą ochronę przed korozją. Ze względu na niskie koszty zakupu większość urządzeń do destylacji jest wykonana ze stali węglowej. Stal węglowa jest bardzo niestabilna w kwasach, które obniżają odporność na korozję powierzchni metalowej. Szybkość korozji gwałtownie wzrasta, gdy pH spada poniżej 7. Składniki korozyjne to chlorek wodoru, siarkowodór, chlorek amonu, wodorosiarczek amonu, dwutlenek węgla i kwasy organiczne.

Typowe formy korozji w rafineriach to w szczególności:

  • Lokalna korozja lub wżery
  • Korozja indukowana wodorem (HIC)
  • Pękanie korozyjne pod wpływem naprężeń (SCC)
  • Erozja
  • Kawitacja

Korozja wodna jest spowodowana procesami elektrochemicznymi dwóch reakcji półogniwowych. Podstawowe ogniwo korozyjne wymaga anody, katody, metalicznego przewodnika i elektrolitów. Jeśli brakuje jednego z nich, korozja wodna nie wystąpi. Inhibitory korozji są stosowane w celu zapobiegania korozji. Mogą one pomóc w zatrzymaniu lub spowolnieniu działania komórki korozyjnej. Aminy filtrujące i aminy neutralizujące zapewniają doskonałą ochronę przed korozją i są dobrze znanymi programami obróbki.

Aminy błonotwórcze są najczęściej stosowanymi inhibitorami korozji. Tworzą one warstwę ochronną na powierzchni metalu. Dzięki temu uzyskuje się lepszą ochronę antykorozyjną poprzez zwiększenie odporności na korozję. Rozpuszczalne w oleju aminy błonotwórcze mają ugruntowaną pozycję w rafineriach ropy naftowej i zakładach petrochemicznych. Do utworzenia warstwy ochronnej potrzebują węglowodorów ze strumienia procesowego. Stosowane są w układach węglowodorowych o niższej zawartości wody. Układy procesowe z dużą zawartością wody to podciśnieniowe instalacje napowietrzne, strippery kwaśnej wody, kolumny do gaszenia wody lub jednostki aminowe. Rozpuszczalne w wodzie aminy filmowe oferują doskonałe właściwości ochrony przed korozją. Firma Kurita dostarcza wysokowydajne aminy rozpuszczalne w oleju i rozpuszczalne w wodzie do ochrony przed korozją.

Historycznie, amoniak był używany jako amina neutralizująca. Amoniak ma szereg negatywnych właściwości i zwiększa ryzyko zamulania soli amonowych. Amoniak jest lotną aminą i nie zapewnia bezpiecznej neutralizacji podczas kondensacji. Nowoczesne mieszanki amin neutralizujących Kurita zapewniają doskonałą ochronę przed korozją i bardzo dobre zdolności buforowe. Działają one poprzez reakcję z każdym składnikiem kwasu w prostej neutralizacji chemicznej. Aminy neutralizujące przesuwają pH z bardzo korozyjnych warunków na poziomy, które są łatwiejsze do kontrolowania. Wykazują łatwiejszą kontrolę pH i lepszą obsługę.

Obecność chlorków lub tworzenie się soli może prowadzić do uszkodzeń lub strat produkcyjnych w rafineriach ropy naftowej. Zazwyczaj tymi solami są chlorek amonu (NH4Cl) lub wodorosiarczek amonu (NH4HS). Jednostki procesowe, w których występuje zanieczyszczenie solą lub korozja, to jednostki destylacji ropy naftowej, hydrotreatery, hydrokrakery, jednostki FCC i jednostki reformingu. Tworzenie się soli jest często obserwowane na ścianach rur, tacach frakcjonatora, rurociągach i powierzchniach wymienników ciepła. Osad solny pozostawia wysoko skoncentrowany, gęsty, kwaśny, lepki roztwór. Może to powodować korozję pod osadem (korozję wżerową), ponieważ osad soli wchłania wilgoć. Sole chlorku amonu lub wodorosiarczku amonu są silnie korozyjne. Systemy wody płuczącej są instalowane w celu zmniejszenia ryzyka związanego z osadami solnymi. Z pewnością dobrym krokiem w dobrym kierunku jest usunięcie jak największej ilości soli. Sole amonowe są na ogół łatwo rozpuszczalne w wodzie. Jednak w obecności węglowodorów osady soli często nie mogą być całkowicie usunięte.

Kurita opracowała unikalny program obróbki chemicznej, znany jako Technologia ACF. Płynne preparaty bardzo silnej zasady organicznej są stosowane w celu uniknięcia korozji kwasowej lub tworzenia soli. Organiczna zasada ACF reaguje preferencyjnie z silnymi kwasami, takimi jak kwas solny (HCl) lub jego sole amonowe. Preferowana reakcja ACF z HCl jest znaczącą korzyścią w jednostkach procesowych z naturalnie wysokim poziomem H2S stężenia. W miejscach, gdzie występuje tworzenie się soli, ACF wypiera słabszą zasadę - amoniak, tworząc płynną sól ACF. Produkty reakcji mają bardzo wysokie właściwości absorpcji wilgoci (są wysoce higroskopijne). Sole ACF mają bardzo niską korozyjność i mogą być łatwo usunięte za pomocą wolnej wody. 

Programy obróbki ACF są stosowane w sposób ciągły w celu zapobiegania tworzeniu się soli i atakom korozji. ACF reaguje natychmiast z kwaśnymi składnikami i minimalizuje potencjał tworzenia się osadów solnych. Dzięki temu rafinerie mogą eksploatować jednostki destylacyjne z większą wydajnością i niezawodnością.

Jednostki FCC często cierpią z powodu zanieczyszczenia solą amonową. W wielu przypadkach, sole chlorku amonu zwiększają spadek ciśnienia lub powodują zalanie górnych tac. Usuwanie osadzonych soli podczas normalnych operacji procesowych jest szczególnie przydatne w procesach rafinacji ropy naftowej. Tradycyjne procedury mycia wież mogą usunąć sole rozpuszczalne w wodzie. Jednak w tym czasie szybkość podawania musi być znacznie zmniejszona. Produkowana benzyna, czasami również olej lekki (LCO), traci swoją specyfikę. Musi być ponownie przetworzona, co wiąże się z wyższymi kosztami. W przypadku wykrycia zanieczyszczenia solą amonową, czyszczenie online za pomocą ACF jest pierwszym wyborem w celu rozpuszczenia osadzonych soli z górnych tac. Redukcja wydajności nie jest wymagana. Osadzone sole są rozpuszczane i mobilizowane w krótkim czasie. Szybki spadek ciśnienia różnicowego zazwyczaj wskazuje na sukces oczyszczania online.

Fouling jest poważnym problemem w rafineriach ropy naftowej. Może prowadzić do niepewnych warunków pracy z dużymi stratami produkcyjnymi. Skrócony czas pracy jest wadą, która wymaga procedur czyszczenia. W niektórych przypadkach może być konieczna wymiana materiału. Konstrukcja mechaniczna, warunki procesowe i jakość nadawy wpływają na możliwość powstawania i działanie zanieczyszczeń. Typowymi składnikami zanieczyszczeń są woski, asfalteny, osady węglowe, stabilne emulsje, nieorganiczne ciała stałe lub polimery. W rafineriach ropy naftowej większość zanieczyszczeń organicznych jest spowodowana wytrącaniem się asfaltenów, w tym tworzeniem się koksu. Asfalteny są wrażliwe na siły ścinające i oddziaływania elektrostatyczne. Może dojść do zatkania układów podgrzewania ropy naftowej, dna kolumn próżniowych i dalszych wymienników ciepła. Konsekwencje ekonomiczne są znaczące i mogą kosztować miliony dolarów.

Najlepszą strategią uniknięcia wytrącania się asfaltenów jest ich stabilizacja. Dyspergatory asfaltenów firmy Kurita utrzymują cząstki na małym poziomie, zapobiegając ich zbrylaniu. Działają one poprzez otaczanie cząsteczek asfaltenów, podobnie jak naturalne żywice w ropie naftowej. Dzięki temu węglowodory utrzymywane są w układzie koloidalnym. Asfalteny pozostają w fazie rozproszonej, co zapobiega wytrącaniu się asfaltenów.

Zgazowanie z częściowym utlenianiem (POX) to stara technologia. Proces ten jest rozwijany od ponad 200 lat. Jest znacznie starszy niż nowoczesne rafinerie ropy naftowej do produkcji olejów opałowych. Zgazowanie jest egzotermiczną, niekatalityczną reakcją surowca i ograniczonej ilości tlenu. W silnie redukującej atmosferze węglowodory są przetwarzane na energię elektryczną, gaz syntezowy, paliwa, nawozy i chemikalia. Wytworzony gaz surowy ma temperaturę około 1300 - 1400°C. Silne zanieczyszczenie chłodnicy syngazu przez osady węglowe może spowodować niepożądane wyłączenie. W takich warunkach procesowych powszechnie stosowane środki przeciwporostowe ulegają natychmiastowemu rozkładowi bez efektu. Firma Kurita opracowała technologię antyfoulantu dla procesu POX. Ten dodatek do paliwa ma doskonałą stabilność termiczną i redukuje osady węglowe. Minimalizuje on potencjał powstawania zanieczyszczeń w kotłach odzyskowych poprzez zmiękczanie osadów. Dzięki temu cząstki koksu pozostają małe i mogą być transportowane wraz z syngazem.

W rafineriach ropy naftowej niewielkie ilości tlenu mogą powodować lub przyspieszać polimeryzację. Nasze przeciwutleniacze likwidują rodniki nadtlenkowe, które powstają w wyniku reakcji tlenu z węglowodorami. Zapobiega to tworzeniu się gumy pochodzącej z operacji krakingu termicznego i katalitycznego. Antyoksydanty działają jak ograniczniki łańcucha i zatrzymują reakcje inicjacji lub propagacji procesu reakcji rodnikowej. Kurita dostarcza pełną gamę programów składających się z dyspergatorów, zmiataczy tlenu, stabilizatorów, przeciwutleniaczy i dezaktywatorów metali.

Kurita dostosowuje koncepcje obróbki do Państwa potrzeb, aby zapobiec powstawaniu foulingu i ograniczeń operacyjnych. Nasze inhibitory foulingu mają dobrą stabilność termiczną. Mogą być stosowane również w wyższych temperaturach, gdzie mogłoby dojść do wytrącenia, polimeryzacji lub tworzenia się koksu.

Siarkowodór (H2S) jest naturalnie występującym gazem uzyskiwanym w wielu ropach naftowych. Poprzez degradację związków siarki w ropie naftowej może zostać uwolniony dodatkowy siarkowodór. Dzieje się tak głównie wtedy, gdy związki siarki wchodzą w kontakt z wodą w wysokiej temperaturze. Siarkowodór jest toksycznym, bezbarwnym gazem o zapachu zgniłych jaj. Jest on wykrywalny na niskim poziomie ppb i może być obecny we wszystkich strumieniach procesowych rafinerii. Merkaptany (RSH) są powszechnym zanieczyszczeniem lżejszych składników węglowodorów. Są one mniej reaktywne niż siarkowodór, ale również ograniczają specyfikację produktu. Oba zanieczyszczenia są korozyjne dla metali, mogą zatruwać katalizatory i mają bardzo nieprzyjemny zapach.

W wysokich temperaturach bitum (asfalt) jako najcięższy produkt rafineryjny może uwalniać większe stężenia H2S do fazy parowej. Podczas przestoju zakładu zbiorniki, kontenery i kolumny destylacyjne muszą być otwarte, aby umożliwić niezbędne kontrole na miejscu. Stężenie H2S w przestrzeni powietrznej zbiorników magazynowych może się zmieniać pod wpływem temperatury, mieszania, lepkości i poziomu zbiornika. Siarkowodór i związki merkaptanu muszą być bezpiecznie usunięte przed jakimkolwiek wejściem i kontrolą.

Siarkowodór stanowi istotny problem w zakresie bezpieczeństwa, eksploatacji, ochrony środowiska i zgodności z przepisami. Aby spełnić wymagania specyfikacji i bezpieczeństwa, konieczne jest usuwanie siarkowodoru z gazu rafineryjnego, destylatów i paliw. Zastosowanie pochłaniacza siarkowodoru jest niezbędne do obniżenia ryzyka. Dostępne w handlu aminy neutralizujące są często stosowane jako pochłaniacze H2S, ale nie są one selektywne w usuwaniu siarkowodoru. W wysokiej temperaturze takie H2Produkty zmiataczy S mają właściwości odwracalne i będą uwalniać H2Ponownie S. Wymagania dla dobrego H2S scavenger to korzystnie dodatki rozpuszczalne w oleju, szybko i nieodwracalnie reagujące oraz o wysokiej stabilności termicznej.

Zwiększone stężenie siarkowodoru lub merkaptanów w produktach końcowych znacznie obniża ich jakość. Te "niskiej jakości" produkty końcowe muszą być sprzedawane po niższej cenie. W najgorszym przypadku muszą być ponownie wykorzystane w procesach rafineryjnych. Oznacza to jednak stratę w produkcji, dlatego też wysokowydajny system H2Odstraszacz siarkowodoru może być pierwszym wyborem do usuwania siarkowodoru. Programy pochłaniacza siarkowodoru firmy Kurita eliminują te niewygodne składniki. Do usuwania merkaptanów dostępne są również bardzo wydajne programy chemiczne.

Nasza H2Produkty siarkowe zapewniają szybką reakcję przy minimalnym mieszaniu, zwiększając jakość i wartość gotowych produktów. Nasze programy obróbki szybko usuwają siarkowodór i merkaptany w strumieniach produktów.

Dostosowane do potrzeb produkty firmy Kurita z zakresu pochłaniania siarkowodoru umożliwiają bezpieczną i terminową kontrolę systemów. Bardzo niskie dawki dozowania i opłacalna obróbka zapewniają znaczne korzyści dla Państwa w przypadku różnych produktów. Zgodnie z Państwa specyfikacją Kurita dostarczy wolny od metali H2S scavenger technologie, które są całkowicie rozpuszczalne w oleju lub wodzie z dobrych właściwości antykorozyjnych. Nasze produkty pochłaniające siarkowodór mają wysoką stabilność termiczną. W razie potrzeby Kurita może dostarczyć wersje pochłaniaczy siarkowodoru nie zawierające azotu.

Zapobieganie biofoulingowi jest wymagane, gdy paliwa zawierają organizmy, które mogą metabolizować związki paliwowe. Najczęściej spotykane mikroorganizmy to grzyby i bakterie. Zazwyczaj żyją one w wodzie, ale wykorzystują paliwo jako źródło składników odżywczych i tlenu. Mikroby mogą wytwarzać kwasy, dwutlenek węgla, siarkowodór i duże kolonie wzrostu przypominające śluz. Grzyby mogą przetrwać w środowisku o niskiej zawartości tlenu. Często występują w połączeniu z bakteriami, takimi jak gatunki Pseudomonas. Kiedykolwiek mikroby się osiedlają, zbierają się razem z rozległym wzrostem. Duże obszary wzrostu nazywane są blaszkami. Płytki znajdują się na ścianach bocznych i na dnie zbiorników magazynowych.

Dodatki do paliw są niezbędne do zapobiegania biofoulingowi i kontroli korozji. Pod płytkami może wystąpić korozja pod wpływem mikrobiologicznym (MIC). Produkty uboczne przemiany materii korodują metal, w którym powstają wżery. Mikroby żyją w dołach i przedłużają proces korozji. W skrajnych przypadkach obserwowane są otwory przez powierzchnię metalu. Mikroorganizmy stwarzają poważne problemy, w tym zatykanie filtrów, dlatego stosuje się dodatki do paliw. Większość biocydów na bazie wody ulega szybkiej degradacji w warunkach alkalicznego pH. Niektóre komercyjne biocydy ulegają degradacji w ciągu kilku dni przy pH 7. Dlatego konieczne będzie wycofanie się, co jest szkodliwe i powoduje dodatkowe koszty.

Kurita dostarcza wysokowydajne dodatki do paliw rozpuszczalnych w oleju, które zatrzymują korozję i biofouling. Są one stosowane do zapobiegania biofoulingu w olejach napędowych, olejach opałowych, paliwach resztkowych i innych destylatach ropy naftowej. Wzrost bakterii i grzybów jest eliminowany i/lub zapobiegany. Nasze biocydy są przeznaczone do zabijania tlenowych i beztlenowych grzybów, bakterii, drożdży i bakterii redukujących siarczany. Korzyści to bardzo dobre właściwości antykorozyjne z doskonałą ochroną przed degradacją materiału przez mikroorganizmy i tworzeniem się osadów. Biocydy paliwowe Kurita są całkowicie biodegradowalne (OECD 301D / EEC 84/449 C6). Nie zawierają azotanów, środków nitrozujących ani organicznie związanego chloru i nie mają wpływu na wartość AOX.

Gdy uwalnia się siarkowodór, rozpuszczalny w oleju H. Kurita.2Zmiatacze S szybko wiążą siarkowodór i merkaptany (RSH). Ekonomiczna obróbka zapewnia bardzo niskie współczynniki oczyszczania przy wysokiej skuteczności i stabilności termicznej w paliwach.

Stabilizatory oleju napędowego Kurita są dodatkami rozpuszczalnymi w oleju. Stosowane w niskich dawkach stabilizują paliwa destylowane krakowane i proste. Właściwości przeciwutleniające zapewniają dobrą stabilność koloru z maksymalną kontrolą osadów. Mają wysoką stabilność termiczną i zapewniają najwyższą wydajność w silnikach Diesla i palnikach domowych. Te dodatki do paliw zapewniają ochronę przed zacinaniem się wtryskiwaczy, zatykaniem się filtrów, sitek, dysz i zacieraniem się końcówek palników. Nie są pobierane przez wodę w normalnych warunkach obsługi, nie przyczyniając się do zamglenia wody. Materiały aktywne są sprawdzone przez DEF STAN 91-91 w EMEA.

Rafinerie ropy naftowej i zakłady petrochemiczne pracują z dość dużą liczbą różnych urządzeń do destylacji. Są to kolumny, naczynia wybijające, kolumny destylacyjne, wymienniki ciepła i systemy rurowe. Zanieczyszczenia są wszechobecnym problemem. Wady zanieczyszczenia to zmniejszenie przepustowości, znaczne straty w odzysku energii lub generowanie wzrostu spadku ciśnienia w kolumnach destylacyjnych lub wymiennikach ciepła. Okresowe czyszczenie i odkażanie jest obowiązkowe, a urządzenia wymagają kontroli pod kątem konserwacji lub naprawy.

Planowany postój to bardzo pracochłonny czas, który często wymaga kilkutygodniowego przestoju. Ciężkie oleje opałowe, smary, smoły lub nieustępliwe materiały powodujące frustrację muszą zostać usunięte. Zanieczyszczone zbiorniki, kolumny, wymienniki ciepła lub rurociągi muszą zostać opróżnione w celu oczyszczenia i odgazowania. Zanieczyszczenia mogą zawierać niebezpieczne składniki i szkodliwe gazy. Może dojść do uwolnienia toksycznego siarkowodoru, lotnych węglowodorów lub rakotwórczego benzenu. Siarczek żelaza (FeS) łatwo gromadzi się w rurach, korytkach, pakietach strukturalnych, wymiennikach ciepła i zbiornikach. Ze względu na jego piroforyczny charakter może stać się poważnym problemem. Siarczek żelaza ma wysoki potencjał do spontanicznego samozapłonu. W kontakcie z powietrzem utlenia się egzotermicznie. Większość pożarów wywołanych przez FeS występuje podczas przestojów, kiedy urządzenia są otwierane w celu konserwacji i kontroli.

Ochrona zdrowia, bezpieczeństwo i ochrona środowiska to bardzo ważne aspekty. Personel odpowiedzialny proszony jest o minimalizowanie narażenia pracowników na wszelkie sytuacje, w których może dojść do samozapłonu siarczku żelaza lub zagrożenia dla zdrowia. Należy unikać kontaktu z odkażonymi materiałami. Usunięcie benzenu, piroforycznego siarczku żelaza, toksycznego siarkowodoru i innych niebezpiecznych gazów jest absolutnie konieczne dla zapewnienia bezpiecznych warunków pracy. Należy przestrzegać dolnej granicy wybuchowości (LEL).

Kurita oferuje szeroki zakres różnych produktów, takich jak chemikalia czyszczące, środki odgazowujące lub ich kombinacje. Obsługa naszych dodatków czyszczących i dekontaminacyjnych jest łatwa i bezpieczna dla personelu obsługującego. Aby niezawodnie osiągnąć te cele, stosowane są wysokowydajne chemiczne środki czyszczące z dostosowanymi do nich metodami czyszczenia i odgazowywania. Czyszczenie i odgazowanie kolumn i zbiorników destylacyjnych może być wykonane z doskonałym skutkiem w ciągu jednego dnia. Usunięcie ciężkich olejów opałowych, smoły, smarów i innych materiałów uporczywych to kluczowe elementy czyszczenia. Całkowite wyeliminowanie niebezpiecznych gazów i potencjalnych zagrożeń pożarowych ma ogromne znaczenie. Czyszczenie powierzchni metalowej bez atakowania urządzeń destylacyjnych jest sprawą oczywistą.

Odzysk ciepła jest niezbędny w jednostkach procesowych, które pracują z reaktorami. Mechaniczne czyszczenie złożonych sieci wymienników ciepła może trwać kilka dni i nie można dotrzeć do niedostępnych miejsc. Dla porównania, rozwiązania Kurity w zakresie czyszczenia i odgazowania docierają do niedostępnych miejsc. Czyszczenie może być wykonane na miejscu w ciągu jednego dnia. Wymagana jest mniejsza pracochłonność w porównaniu z czyszczeniem mechanicznym. Dostosowane do potrzeb programy czyszczenia chemicznego z serii Kurita CD są stosowane, gdy potrzebne są bardzo wydajne wyniki czyszczenia. Płytowe wymienniki ciepła Packinox lub rurowe wymienniki ciepła Texas Tower wymagają większych nakładów na czyszczenie niż klasyczne wymienniki ciepła. W przypadku konieczności czyszczenia wymienników ciepła Packinox lub Texas Towers stosuje się koncepcje czyszczenia Kurita.

Mechaniczne czyszczenie i dekontaminacja zbiorników magazynowych może wymagać kilku tygodni przestoju. Dla porównania, chemiczne czyszczenie i odgazowanie znacznie skraca czas przestoju do kilku dni, co daje duże korzyści ekonomiczne.

Kurita oferuje Państwu programy czyszczenia i odgazowania dostosowane do Państwa potrzeb. Nasz wyszkolony personel wspiera Państwa w procesach czyszczenia i odgazowywania. Na życzenie dostarczamy odpowiedni sprzęt.

Twoje oszczędności z Cetamine®

Tutaj można łatwo obliczyć oszczędności, jakie można uzyskać stosując naszą technologię Cetamine w swoim systemie.

Twoje oszczędności z S.sensing® CS

Tutaj można łatwo obliczyć oszczędności, które można uzyskać stosując nasze S.sensing® CS do swojego systemu.

Twoje oszczędności dzięki technologii Kurita Dropwise

Tutaj możesz łatwo obliczyć oszczędności, jakie możesz osiągnąć w skraplaczach, stosując nasz Dropwise. do swojego systemu.

Twoje oszczędności dzięki technologii Kurita Dropwise

Tutaj możesz łatwo obliczyć oszczędności, które możesz osiągnąć w cylindrach suszących, stosując nasz Dropwise. do swojego systemu.