Programas inovadores para a indústria petroquímica
As instalações de produção petroquímica sofrem de repetidas perturbações operacionais. Os problemas típicos relacionados com o processo são a incrustação, a corrosão e os problemas de espuma. As consequências são custos operacionais elevados e preocupações com a segurança no trabalho. Os nossos programas de tratamento inovadores e dedicados ajudam a maximizar o desempenho, asseguram um funcionamento sem falhas das suas instalações e contribuem decisivamente para uma redução considerável dos custos operacionais totais.
Compreender as suas necessidades, metas e objectivos é de grande importância para nós e os nossos especialistas qualificados trabalharão consigo no local para atingir os objectivos planeados.
Para além do desenvolvimento contínuo dos inibidores convencionais de corrosão, depósito e polimerização, a Kurita concentra-se principalmente no desenvolvimento de soluções inovadoras para problemas, tais como:
- Programas demulsificantes altamente eficazes para quebrar fases de emulsão estáveis
- Antioxidantes e antipolimerizantes inovadores para colunas de água de arrefecimento e sistemas de decapagem de água de processo
- Removedores para remoção de mercúrio e eliminação de incrustações de óleo vermelho em torres de lavagem cáustica
- Aditivos de limpeza e descontaminação amigos do ambiente
- Antiespumantes mais eficazes (antiespumantes) para sistemas de aminas e colunas de stripper
O craqueamento a vapor de hidrocarbonetos gasosos e líquidos é a principal tecnologia para a produção de etileno. A nafta, o gasóleo, os óleos não convertidos ou os resíduos do hidrocracker são matérias-primas líquidas típicas. As matérias-primas gasosas comuns são o etano, o propano e o butano. Na presença de vapor de diluição, as matérias-primas são encaminhadas para os fornos de craqueamento a vapor. O forno de craqueamento é o coração e o ponto de partida da produção de etileno. A reação em fase gasosa é designada por "steam cracking" ou pirólise. O craqueamento a vapor é um processo muito complexo, seguido de etapas de arrefecimento, compressão e separação. O coqueamento é uma reação secundária indesejada do craqueamento a vapor. É um problema operacional importante na secção radiante dos fornos de craqueamento a vapor e nos permutadores de linhas de transferência. A diluição do vapor diminui a pressão parcial dos hidrocarbonetos dos compostos craqueados. Favorece a formação de produtos primários da reação. A adição de vapor reduz a tendência para a deposição de coque nos tubos do forno.
O coque é um produto secundário indesejável mas inevitável da pirólise. As reacções catalisadas pela superfície conduzem à formação de coque filamentoso. Em muitos casos, a formação de coque é causada por níquel e ferro na superfície da liga. O coque amorfo é formado na fase gasosa. O aumento da queda de pressão, a transferência de calor prejudicada e o maior consumo de combustível causam elevadas perdas de produção. A temperatura externa da pele do tubo aumenta continuamente. Isto influencia a seletividade do processo e leva a uma formação ainda mais rápida de coque. O coque formado tem de ser removido por combustão controlada com vapor e ar. Trata-se de um tempo de paragem não produtivo do forno de steam cracker. Os ciclos de descoqueificação levam a uma redução da vida útil das bobinas dos fornos de steam cracker.
A injeção contínua de um agente sulfidante é o método histórico para a redução do coque. O DMS e o DMDS são aditivos bem estabelecidos. Acredita-se que estes agentes sulfidantes se decompõem para formar superfícies sulfídicas. Isto evita a formação de coque e reacções químicas indesejáveis. O DMS e o DMDS são muito eficazes, mas têm alguns inconvenientes. Ambos os aditivos sulfidantes têm um cheiro muito mau e o DMDS é normalmente mascarado com odorantes. Tem um ponto de inflamação baixo e requer um manuseamento especial. O DMDS é utilizado principalmente em unidades de craqueamento a vapor. O armazenamento sob pressão de azoto em recipientes fechados é necessário para evitar riscos de incêndio.
A Kurita tem muitos anos de experiência no fornecimento e injeção de polissulfuretos. Os nossos polissulfuretos reduzem a formação de monóxido de carbono (CO) indesejável. Aumenta significativamente o tempo de funcionamento dos fornos de craqueamento. Fornecemos DMDS, mas promovemos o uso de outro agente sulfidante, chamado Tecnologia CUT-COKE. O CUT-COKE da Kurita é classificado como não perigoso e não requer manuseamento e armazenamento especiais. O elevado ponto de inflamação de cerca de 100°C reduz o risco de potenciais incêndios. O baixo odor a sulfureto é semelhante ao do gasóleo. Não precisa de ser mascarado com odorantes para encobrir os maus odores. A redução da tensão do material e os baixos tempos de descoqueificação dos fornos são outras vantagens do nosso tratamento químico.
A corrosão nas instalações petroquímicas é um tema omnipresente. Muitos componentes corrosivos estão presentes nos fluxos de processos petroquímicos. O sulfureto de hidrogénio (H2S), o ácido clorídrico (HCl) ou o ácido fluorídrico (HF) podem estar presentes nas matérias-primas petroquímicas. O HCl gasoso e o H2S são solúveis em água e podem causar corrosão grave. A solubilidade do sulfureto de hidrogénio aumenta com o aumento do pH e a diminuição da temperatura. O dióxido de carbono ou os ácidos orgânicos de baixo peso molecular podem estar presentes nos condensados.
O cáustico é frequentemente utilizado como neutralizador para o controlo da corrosão, mas tem inconvenientes significativos. O cáustico pode provocar fissuras por corrosão sob tensão (fragilização cáustica). Os sais de sódio podem depositar-se e acelerar a formação de incrustações e a polimerização. A corrosão é um processo eletroquímico. Pode ser controlada através da utilização de um programa de inibidores de corrosão química. Para o controlo da corrosão, são aplicados programas de aminas neutralizantes, aminas de filmagem ou absorventes de oxigénio.
O neutralizador deve proporcionar uma boa proteção contra a corrosão quando as primeiras gotículas ácidas se condensam. Os critérios para um bom programa de aminas neutralizantes são as suas propriedades de amina e de sal de amina. As aminas têm de proporcionar uma excelente proteção inicial do condensado. É necessário um baixo potencial de deposição de sal e um bom tamponamento do pH. As aminas alcalinizantes da Kurita funcionam reagindo com qualquer constituinte ácido numa reação simples. A amina neutralizante desloca o pH para um nível mais elevado, o que melhora o controlo da corrosão. As nossas "fórmulas prontas a usar" fornecem a combinação correta de aminas de alto e baixo ponto de ebulição. Isto assegura o controlo da corrosão na fase de vapor e de água.
Pequenas quantidades de oxigénio aceleram a corrosão quando ocorre a condensação da água. A superfície do metal reage com o oxigénio, formando hidróxido férrico. O produto da reação é insolúvel em água e precipita. A corrosão pelo oxigénio pode ser controlada com um absorvente de oxigénio. A corrosão por oxigénio é frequentemente observada em caldeiras ou em sistemas de geradores de vapor de diluição (DSG). Durante muitos anos, a hidrazina foi utilizada como inibidor de corrosão. A sua utilização já não é permitida em muitos países por ser cancerígena. Os programas de eliminação de oxigénio muito eficazes da Kurita são fáceis de manusear. Os nossos produtos de eliminação de oxigénio não são cancerígenos, de modo a proteger e manter a saúde dos funcionários.
Os programas de filmagem de inibidores de corrosão da Kurita podem ajudar a parar ou desacelerar a corrosão. Proporcionam uma proteção perfeita através da formação de uma película muito fina. A película actua como uma barreira contra substâncias corrosivas. Se forem selecionadas aminas de filmagem, os absorventes de oxigénio, os fosfatos e os dispersantes cáusticos deixam de ser necessários. As aminas filmogénicas podem ser utilizadas em combinação com aminas alcalinizantes.
Aplicamos produtos inibidores de corrosão sem sódio. Isto evita a fissuração por corrosão sob tensão induzida pelo sódio e a formação de coque no steam cracker. A perigosa corrosão por amálgama no fluxo de gás bruto é inibida pela utilização dos nossos removedores especiais de mercúrio.
A formação de espuma em processos petroquímicos pode levar a problemas significativos. Trata-se de uma incorporação física de bolhas de gás numa solução líquida. A formação de espuma ocorre na interface gás-líquido. Um líquido com baixa tensão superficial permite que a superfície de uma bolha de gás se expanda facilmente. Hidrocarbonetos, pequenas partículas e ácidos aumentam a tendência e a estabilidade da formação de espuma. Os impactos negativos da formação de espuma são a redução do rendimento, perdas de carga e problemas de separação.
São afectados os tambores de separação, as colunas de destilação, as unidades de extração ou os depuradores de gases e líquidos. Os depuradores de gases ácidos nas fábricas de etileno são muito propensos à formação de espuma. A formação de espuma está frequentemente relacionada com problemas de incrustação. As partículas sólidas de polímero podem estabilizar a espuma. A formação de espuma pode aumentar a pressão diferencial. Os efeitos negativos são as emulsões na secção de lavagem da água ou a transferência indesejada de sal para o equipamento a jusante. Assim, a formação de espuma pode tornar-se muito mais grave se a polimerização for um problema. As secções de destilação extractiva dos sistemas de recuperação de butadieno sofrem frequentemente de problemas de formação de espuma. Algumas espumas apresentam uma estabilidade muito elevada. A elevada elasticidade da película, a elevada viscosidade superficial e a viscosidade global são factores de estabilização da espuma. Um elevado teor de sólidos pode também estabilizar as espumas. Estes acumular-se-ão na interface líquido/gás. Isto evita a coalescência e a rutura das bolhas.
É necessária uma ação imediata para evitar ou desestabilizar as espumas existentes. Os desespumantes ou antiespumantes são programas químicos utilizados para o controlo da espuma. Os antiespumantes previnem a formação de espumas. Os antiespumantes destroem as bolhas de gás já formadas. A rutura da película ocorre devido a uma diminuição da área de superfície. Isto causa uma grande mudança na energia livre da superfície. O resultado é o rebentamento da parede da bolha e é controlado pelo "Efeito Marangoni".
Os antiespumantes ou antiespumantes da Kurita são agentes activos de superfície (surfactantes). Os nossos antiespumantes e antiespumantes cumprem os requisitos do processo. Os nossos antiespumantes e antiespumantes altamente eficientes destroem imediatamente a espuma já existente. Evita-se a formação de nova espuma. Os programas de controlo de espuma da Kurita apresentam propriedades de dispersão rápida e inércia química. Têm uma tensão superficial inferior à do meio espumante. A insolubilidade do agente anti-espuma é muito importante para o controlo da espuma. Os nossos programas químicos combinam ambas as funções para controlar a formação de espuma. Têm uma solubilidade muito baixa na solução líquida. Entram na interface gás/líquido e concentram-se na película de superfície. Isto aumenta a elasticidade da película líquida sobre a bolha de gás. As forças de rutura da espuma permitem que as bolhas de gás se rompam.
A Kurita fornece diferentes tipos de programas de controlo de espuma. Nas instalações petroquímicas, são utilizados principalmente óleos de silicone e antiespumantes orgânicos ou sem silicone.
Para evitar estes problemas críticos, a Kurita oferece inibidores de incrustações à base de fosfato e polímero. Os potenciais iões formadores de incrustações na água são ligados, dispersos e depois removidos da caldeira por purga. Isto evita a formação de incrustações na caldeira e nos tubos de aquecimento.
O etileno é produzido principalmente por cracking em fluxo. Este processo inclui o craqueamento térmico, o arrefecimento, a compressão e a separação. Os gases de craqueamento quentes são imediatamente arrefecidos em colunas de arrefecimento de óleo e de água. O objetivo do arrefecimento é evitar a polimerização e a formação de subprodutos indesejados. A coluna de arrefecimento de água funciona a baixa pressão. O calor residual do gás de pirólise é recuperado através da absorção em água quente de arrefecimento. No separador de óleo/água, os hidrocarbonetos são removidos da água de arrefecimento. A água de arrefecimento do separador de óleo/água é dividida, sendo uma parte recirculada de volta para a coluna de arrefecimento de água.
Muitas vezes, a água de arrefecimento separada ainda contém quantidades mais elevadas de óleos solúveis e insolúveis. A emulsificação de hidrocarbonetos e água na água de arrefecimento pode causar dificuldades. Uma má separação óleo-água pode resultar em perdas esporádicas de água de arrefecimento. Os impactos negativos são problemas de nível, incrustação e corrosão do equipamento a jusante. Particularmente afectados são os permutadores de água de arrefecimento, o sistema DSG e o decapante de água de processo. Algumas fábricas instalam unidades DOX (Extrator de Óleo Disperso) especialmente concebidas para o efeito. Trata-se de um sistema montado em skid para a separação óleo-água. O óleo emulsionado e os sólidos em suspensão são extraídos da água de arrefecimento. As unidades DOX são concebidas para remover concentrações de hidrocarbonetos até 20 ppm ou menos. Os problemas de emulsificação podem exigir uma mudança do meio filtrante DOX.
Pode ser aplicado um programa de desemulsificante capaz de melhorar a separação de hidrocarbonetos e água. Deve ser evitada uma sobredosagem do desemulsionante. Os aditivos para quebrar a emulsão têm propriedades surfactantes. Podem ter a tendência para atuar como emulsionante em concentrações muito elevadas. Uma desemulsificação perfeita pode ser facilmente reconhecida por inspeção visual. O aspeto da água de têmpera emulsionada varia de ligeiramente turvo a leitoso/azulado.
Na maioria dos casos, é necessária uma desemulsificação das emulsões de óleo em água. A Kurita fornece programas de desemulsificantes de alto desempenho. Os hidrocarbonetos têm geralmente uma carga negativa na sua superfície. Os hidrocarbonetos são constantemente dispersos em pequenas gotículas devido às suas forças repelentes. Um programa desemulsionante com carga catiónica neutraliza as gotículas de óleo com carga negativa. As forças de repulsão são enfraquecidas e as gotículas de óleo são reunidas. O desemulsificante resolve a emulsão de água e óleo. Os nossos aditivos desemulsionantes aceleram o processo de desemulsificação. A separação óleo-água envolve três etapas:
1. A aglomeração é a associação de pequenas gotículas de fase dispersa (aglomerados).
2. A cremação é a concentração da fase dispersa.
3. A coalescência é a drenagem das gotículas de óleo, recolhidas à superfície.
Nas instalações petroquímicas, existem muitos locais onde se observa a formação de incrustações. Os depósitos de incrustações podem provir de contaminantes nos fluxos de processo ou de reacções químicas. São o resultado de processos indesejáveis de oxidação, polimerização, sedimentação e condensação. Os compostos reactivos são o etileno, o acetileno, o propileno, o butadieno, o estireno ou outros componentes insaturados. Quantidades vestigiais de oxigénio ou de compostos contendo oxigénio promovem a formação de gomas e polímeros. As incrustações podem ser graves quando os monómeros se convertem em polímeros, como é o caso da formação de "polímeros de pipocas" a partir de incrustações de butadieno. As áreas mais prevalecentes para a formação de incrustações de polimerização são as fábricas de etileno e estireno.
A altas temperaturas, a coqueificação dos hidrocarbonetos provoca incrustações térmicas. Os fornos de craqueamento a vapor sofrem principalmente de incrustações de coque. Os aromáticos polinucleares pesados (PNA) podem precipitar-se nas paredes dos tubos dos fornos de cracking. Os PNA's irão desidrogenar para formar coque. Nas instalações petroquímicas, a utilização de componentes de enxofre está bem estabelecida para controlar a incrustação de coque. A injeção de um agente sulfidante é o método histórico para a redução do coque. O agente sulfidante é normalmente aplicado ao vapor de diluição dos fornos de craqueamento a vapor. O DMS ou o DMDS são agentes sulfidantes comprovados para operações de craqueamento a vapor. Ambos os aditivos têm várias desvantagens. A tecnologia Cut Coke da Kurita é uma alternativa a esses produtos de sulfitação. Temos muitos anos de experiência prática com a injeção de polissulfuretos em instalações petroquímicas. A nossa formulação de enxofre polimérico oferece um manuseamento mais seguro e fácil de utilizar. Melhora o tempo de funcionamento dos seus fornos de craqueamento. Isto ajuda a aumentar a sua produção de etileno.
A incrustação química é causada por reacções de polimerização de radicais livres, de condensação de Aldol ou de condensação de Diels Alder. Todas estas reacções podem formar produtos insolúveis da reação de incrustação. A polimerização de radicais livres pode ocorrer em muitos processos petroquímicos diferentes. As áreas mais prevalecentes para a formação de incrustações de polimerização são as fábricas de etileno e estireno. A natureza dos depósitos de incrustações pode ser bastante complexa. Para melhorar a produção de etileno, são necessários programas antivegetativos de elevado desempenho. A polimerização pode ser controlada na fase de propagação e terminação. Os programas antivegetativos da Kurita terminam as reacções de radicais livres. Eles param a transferência de cadeia de radicais de hidrogénio ou outros componentes reactivos. Isto irá parar a polimerização.
Durante a produção de etileno, a incrustação no gás bruto, a compressão é um tema omnipresente. Reduz o desempenho do compressor de gás de fissuração e pode levar a vibrações. Com base em décadas de experiência, a Kurita desenvolveu um conceito de tratamento, especialmente para compressores de gás bruto. Os antioxidantes e antipolimerizantes aplicados apresentam excelentes resultados. Não provocam a formação de dienos nitrados perigosos na parte fria das unidades de etileno.
A Kurita adapta os conceitos de tratamento anti-incrustante individualmente às suas necessidades. Combinamos os produtos e as ferramentas de monitorização em conformidade com as suas tarefas e requisitos:
- Apanhadores de radicais (necrófagos)
- Dispersantes
- Absorventes de oxigénio
- Estabilizadores
- Antioxidantes
- Desactivadores de metais
A pirólise de matérias-primas líquidas e gasosas para a produção de etileno é efectuada em unidades de craqueamento a vapor. Os gases de craqueamento contêm dióxido de carbono e sulfureto de hidrogénio que têm de ser removidos do gás de craqueamento. O sulfureto de hidrogénio é um veneno para o catalisador dos reactores de hidrogenação. O dióxido de carbono pode congelar a baixas temperaturas nos permutadores de calor e no equipamento de fracionamento. Também pode ser absorvido pelo etileno, afectando a qualidade do produto e o processamento posterior. Estes gases ácidos são lavados com solução cáustica (NaOH) em torres de lavagem cáustica. A torre cáustica (lavador cáustico) é normalmente integrada a montante do último estágio do compressor.
Os sistemas de depuração cáustica estão frequentemente sujeitos a incrustações de polímeros. As incrustações nos componentes internos do purificador cáustico e no oxidador cáustico húmido são problemas conhecidos. São reconhecidas pelos operadores como "Red-tide fouling" ou "Red oil". O transporte de sódio para a fase seguinte do compressor não é invulgar e conduz a problemas com as unidades a jusante. Formam-se produtos de condensação de aldóis e concentrações elevadas de diolefinas C4 e C5. A polimerização por condensação de Aldol é uma reação catalisada por uma base. O gás de craqueamento contém carbonilos como aldeídos e cetonas. A presença de acetaldeído em fluxos de gás de craqueamento é bastante comum.
A base cáustica remove um protão da molécula de aldeído, formando um carbânion. Este carbânion vai reagir com outra molécula de aldeído para formar o grupo aldol. Ainda contém um aldeído reativo que pode continuar a reagir. Os polímeros criam comprimentos de cadeia mais longos no purificador cáustico e permanecem suspensos na solução cáustica. Os produtos de condensação de aldóis são frequentemente designados por "óleo vermelho" devido à sua cor laranja a vermelho ou castanho-avermelhado. Os polímeros podem absorver outros materiais orgânicos do gás de craqueamento. Isto aumentará a queda de pressão e a formação de incrustações. Além disso, os compostos insaturados, como o 1,3 butadieno, podem ser facilmente dissolvidos numa solução cáustica. Juntamente com os óxidos metálicos e os compostos oxigenados, formam-se mais polímeros para aumentar a produção de óleo vermelho.
A Kurita desenvolveu conceitos anti-incrustantes de elevado desempenho que inibem a condensação de aldol. A formação de materiais de polímero de óleo vermelho será evitada. Os antivegetativos com propriedades dispersantes mantêm as partículas de polímero suficientemente pequenas para evitar a aglomeração dos polímeros. Os antivegetativos com propriedades de captura de radicais irão parar o mecanismo de polimerização de radicais livres. O programa de tratamento pode ser monitorizado através da análise da soda cáustica gasta. Um tratamento bem sucedido conduzirá à eliminação da dispendiosa lavagem com gasolina. Reduzirá a carga da unidade de oxidação do cáustico usado. Isto reduzirá a carga de CQO na estação de tratamento de águas residuais. Evitar-se-á a contaminação do sistema DSG com sódio através da reciclagem da gasolina usada.
As refinarias de petróleo e as instalações petroquímicas funcionam com um grande número de equipamentos de destilação diferentes. Trata-se de colunas, vasos de destilação, colunas de destilação, permutadores de calor e sistemas de tubagens. A incrustação é um problema omnipresente. As desvantagens da incrustação são a redução do rendimento, perdas significativas na recuperação de energia ou o aumento da queda de pressão nas colunas de destilação ou nos permutadores de calor. A limpeza e descontaminação periódicas são obrigatórias e o equipamento tem de ser verificado para manutenção ou reparação.
Uma paragem planeada é um período de trabalho muito intensivo, que frequentemente requer várias semanas de paragem. É necessário remover óleos combustíveis pesados, gorduras, alcatrões ou materiais incrustantes tenazes. Os tanques, colunas, permutadores de calor ou tubagens contaminados têm de ser drenados para limpeza e desgaseificação. Os depósitos de incrustações podem conter componentes perigosos e gases nocivos. Podem ser libertados sulfureto de hidrogénio tóxico, hidrocarbonetos voláteis ou benzeno cancerígeno. O sulfureto de ferro (FeS) acumula-se facilmente em tubagens, tabuleiros, embalagens estruturadas, permutadores de calor e recipientes. Devido à sua natureza pirofórica, pode tornar-se um problema grave. O sulfureto de ferro tem um elevado potencial de auto-ignição espontânea. Oxida-se exotermicamente quando em contacto com o ar. A maioria dos incêndios induzidos por FeS ocorre durante as paragens, quando o equipamento é aberto para manutenção e inspeção.
Os cuidados de saúde, a segurança e a proteção do ambiente são aspectos muito importantes. Solicita-se ao pessoal responsável que minimize a exposição dos trabalhadores a quaisquer situações em que se possa iniciar a auto-ignição de espécies de sulfureto de ferro ou riscos para a saúde. Deve ser evitado o contacto com materiais descontaminados. A remoção de benzeno, sulfureto de ferro pirofórico, sulfureto de hidrogénio tóxico e outros gases perigosos é absolutamente necessária para condições de trabalho seguras. Deve ser respeitado o limite inferior de explosão (LEL).
A Kurita fornece uma vasta gama de vários produtos, tais como produtos químicos de limpeza, agentes de desgaseificação ou combinações dos mesmos. O manuseamento dos nossos aditivos de limpeza e descontaminação é fácil e seguro para o pessoal operacional. Para atingir estes objectivos de forma fiável, são utilizados agentes químicos de limpeza de elevado desempenho com métodos de limpeza e desgaseificação feitos à medida. A limpeza e a desgaseificação de colunas e recipientes de destilação podem ser efectuadas com excelentes resultados no espaço de um dia. A remoção de fuelóleos pesados, alcatrões, gorduras e outros materiais tenazes são elementos-chave da limpeza. A eliminação completa de gases perigosos e de riscos potenciais de incêndio é de grande importância. A limpeza da superfície metálica sem atacar o equipamento de destilação é uma questão de facto.
A recuperação de calor é essencial em unidades de processo que funcionam com reactores. A limpeza mecânica de redes complexas de permutadores de calor pode demorar vários dias e as áreas inacessíveis não podem ser alcançadas. Em comparação, as soluções de limpeza e desgaseificação da Kurita alcançam áreas inacessíveis. A limpeza pode ser efectuada no local num dia. Será necessário menos trabalho intensivo em comparação com a limpeza mecânica. Os programas de limpeza química feitos à medida da série CD da Kurita são utilizados quando são necessários resultados de limpeza muito eficientes. Os permutadores de calor de placas Packinox ou os permutadores de calor tubulares Texas Tower requerem mais esforços de limpeza do que os permutadores de calor clássicos. Os conceitos de limpeza da Kurita são o método de eleição quando é necessário limpar os permutadores de calor Packinox ou Texas Towers.
Uma limpeza mecânica e descontaminação de tanques de armazenamento pode exigir várias semanas de inatividade. Em comparação, a limpeza química e a desgaseificação reduzirão significativamente o tempo de inatividade para alguns dias, proporcionando uma grande vantagem económica.
A Kurita fornece-lhe programas de limpeza e desgaseificação personalizados de acordo com as suas necessidades. O nosso pessoal treinado irá apoiá-lo nos seus processos de limpeza e desgaseificação. Mediante pedido, fornecemos o respetivo equipamento.
