O petróleo bruto ou os óleos de lavagem contêm frequentemente emulsões muito estáveis, que são dispersões finas de óleo e água. As emulsões podem causar graves problemas de incrustação e corrosão em colunas de destilação, permutadores de calor e reboilers. Em geral, a emulsão é estabilizada por uma variedade de contaminantes e aditivos provenientes de operações a montante. Os componentes estabilizadores comuns para uma emulsificação indesejada são os asfaltenos, as resinas, as porfirinas, os cristais de cera ou os ácidos gordos. Estes componentes podem reagir como tensioactivos com um tamanho de gota na gama dos microns.

O petróleo bruto bombeado do poço contém água em estado emulsionado e livre. O petróleo bruto não tratado ainda contém água e sais quando armazenado em parques de tanques. A emulsão de petróleo bruto consiste em pequenos glóbulos de água rodeados pelo óleo. A separação do petróleo bruto para remover o óleo da água é uma etapa de aplicação muito importante. O desempenho da quebra da emulsão é influenciado pela composição da fase de emulsão e dos contaminantes. A redução das impurezas e dos sais do petróleo bruto está diretamente relacionada com uma menor corrosão e incrustação. Isto melhorará a eficiência da dessalinização, a recuperação de óleo e o desempenho da separação do petróleo bruto. As gotículas maiores acabarão por assentar e serão removidas como água de efluente do dessalinizador. Muitos petróleos brutos contêm uma elevada concentração de sólidos (BS&W = Basics, Sediments & Water). Estes petróleos brutos são difíceis de processar. Os impactos negativos são as perturbações eléctricas do dessalinizador, a incrustação e a corrosão do equipamento de destilação a jusante.

Um tempo de residência adequado é essencial para a separação do petróleo bruto para remover o óleo da água. A separação do petróleo bruto em duas fases por gravidade é um processo muito lento. O processo físico pode ser acelerado através da utilização de um programa químico adequado de quebra de emulsões. Os aditivos utilizados são designados por desemulsificantes, quebradores de emulsão ou agentes molhantes. Estes produtos químicos são tensioactivos, que migram para a interface óleo/água. São principalmente utilizados tensioactivos não-iónicos com grupos lipofílicos e hidrofílicos. Quebram as emulsões de petróleo bruto em que as gotículas de água se agregam para formar gotas de água maiores. Essas gotas são suficientemente grandes para serem separadas gravitacionalmente do óleo.

Ao adicionar os produtos químicos de quebra de emulsão da Kurita, já estará a obter resultados muito melhores. Uma excelente recuperação de óleo dos óleos slop e uma melhor desidratação e dessalinização de óleos crus são medidas importantes. A utilização do separador de emulsão reduz o risco de corrosão e incrustação nas operações de refinação a jusante. Os nossos programas de elevado desempenho aceleram a separação do petróleo bruto. Isto melhora o processo de quebra da emulsão para remover o óleo da água. O risco de transferência indesejada de óleo para a água do efluente do dessalinizador será minimizado. O petróleo bruto dessalinizado contém menos água e menos sais, com um menor risco de corrosão e incrustação. Uma eficiência de dessalinização muito boa com maior recuperação de óleo é o elemento chave para o tratamento do óleo residual ou do dessalinizador. Os seus benefícios são uma maior rentabilidade com uma maior utilização do equipamento a jusante.

A formação de espuma é uma incorporação física de um gás num líquido. A espuma é estabilizada por sólidos, hidrocarbonetos, sais estáveis ao calor e outros contaminantes. Os produtos químicos de processo com propriedades surfactantes também estabilizam a espuma. Os inibidores de corrosão, os dispersantes e os desmanchadores de emulsão têm caraterísticas tensioactivas. A formação de espuma pode causar problemas de saúde e segurança. A formação excessiva de espuma pode levar à cavitação da bomba, à falha da bomba e à perda de controlo do processo.

A película líquida envolve o gás criando uma bolha. A parede ou película da bolha é um sistema dinâmico, que se estica e contrai constantemente. Depois de esticada, tem uma tensão superficial elevada. A secção mais fina da película contém menos líquido. É necessária uma ação imediata para evitar ou desestabilizar a espuma. Com base na definição, os antiespumantes previnem a formação de espuma. Os antiespumantes quebram a espuma existente.

Os poderosos aditivos antiespumantes destinam-se a atuar com propriedades antiespumantes e antiespumantes. Os programas de agentes antiespumantes aumentam a elasticidade da camada de película formada. O antiespumante proporciona uma difusão do tensioativo. Cria uma película com uma fraqueza incorporada para se tornar instável. As propriedades antiespumantes destroem imediatamente a formação de espuma e impedem uma nova formação de espuma.

As aplicações típicas dos agentes antiespumantes são:

• Torre de destilação de crude e torre de vácuo
• Coqueamento e quebra de viscosidade retardados
• fábricas de craqueamento térmico e de betume (asfalto)
• Extração de óleos lubrificantes e desasfaltagem de propano
• Depurador cáustico, decapante de água ácida e unidades de aminas

Os fornos de coque retardado e as unidades de aminas são unidades de processo em que os antiespumantes são utilizados de forma constante. O transporte de espuma do tambor de coque deve ser evitado. Caso contrário, isso pode resultar numa paragem inesperada. Os antiespumantes à base de PDMS são utilizados principalmente em fornos de coque retardado. São os produtos preferidos devido à sua elevada estabilidade térmica. Um antiespuma de PDMS adequado decompõe-se termicamente, mas os fragmentos continuam a ter propriedades antiespumantes. O silicone é um veneno para o catalisador, pelo que a dosagem deve ser efectuada com cuidado.  

A formação de espuma em unidades de aminas é uma ameaça omnipresente. A adição de hidrocarbonetos líquidos a soluções de aminas é a principal causa de formação de espuma. O transporte de espuma para o absorvedor deve ser evitado. Nas unidades de aminas, os antiespumantes de PDMS apresentam resultados muito bons no controlo da espuma. Os antiespumantes à base de poliol também são frequentemente utilizados.

A Kurita fornece programas de agentes antiespumantes altamente eficientes. Os agentes antiespumantes deslocam imediatamente o estabilizador de espuma e rebentam bolhas localmente. Isto reduz a viscosidade da parede e diminui o potencial eletrostático da superfície. As caraterísticas dos agentes antiespumantes são o facto de não serem tóxicos e não serem prejudiciais para os produtos. São necessárias propriedades quimicamente não reactivas. O antiespumante deve ser fácil de alimentar e ter caraterísticas não voláteis.

Os tipos de antiespumantes são baseados em hidrocarbonetos, silicone ou química orgânica. Os antiespumantes orgânicos são os polióis, os álcoois gordos e os ésteres. Os antiespumantes de silicone são tipos de agentes antiespumantes muito eficientes. Estão disponíveis muitos tipos de silicones, como fluidos de silicone, emulsões, fluidos hidrofobizados ou substituídos.

As formulações de agentes antiespumantes da Kurita contêm:

• Componentes isentos de óleo
• Óleos naturais ou óleos minerais
• Substâncias activas com silicone ou sem silicone
• Polidimetilsiloxano (PDMS)

O ataque por corrosão é uma ameaça omnipresente nas refinarias de petróleo e nas instalações petroquímicas. A corrosão é definida como uma destruição gradual de um material ou substância. A corrosão custa às empresas de todo o mundo milhares de milhões de dólares. Pode levar a perdas significativas de produção, custos de manutenção e reparações dispendiosas. Algumas tecnologias aumentam a resistência à corrosão do equipamento de destilação. As ligas resistentes à corrosão (CRA), o revestimento das superfícies metálicas ou a proteção catódica oferecem uma boa prevenção da corrosão. Devido ao seu baixo custo de aquisição, a maioria dos equipamentos de destilação é feita de aço-carbono. O aço-carbono é muito instável em ácidos que reduzem a resistência à corrosão da superfície metálica. As taxas de corrosão aumentam acentuadamente quando o pH desce abaixo de 7. Os componentes corrosivos são o cloreto de hidrogénio, o sulfureto de hidrogénio, o cloreto de amónio, o bissulfureto de amónio, o dióxido de carbono e os ácidos orgânicos.

As formas típicas de corrosão nas refinarias são, em particular:

• Corrosão local ou Pitting
• Corrosão induzida por hidrogénio (HIC)
• Fratura por corrosão sob tensão (SCC)
• Erosão
• Cavitação

A corrosão aquosa é causada pelos processos electroquímicos de duas reacções de meia-célula. A célula de corrosão básica requer um ânodo, um cátodo, um condutor metálico e electrólitos. Se um destes elementos estiver em falta, a corrosão aquosa não ocorrerá. Os inibidores de corrosão são utilizados para a prevenção da corrosão. Podem ajudar a parar ou desacelerar a função de uma célula de corrosão. As aminas de filtração e as aminas neutralizantes proporcionam uma excelente proteção contra a corrosão e são programas de tratamento bem estabelecidos.

As aminas formadoras de película são os inibidores de corrosão mais comuns. Formam uma camada protetora na superfície do metal. Isto resulta numa melhor proteção contra a corrosão, aumentando a resistência à corrosão. As aminas filmogénicas solúveis em óleo estão bem estabelecidas nas refinarias de petróleo e nas instalações petroquímicas. Necessitam de hidrocarbonetos do fluxo do processo para formar uma camada de proteção. São utilizadas em sistemas de hidrocarbonetos com baixo teor de água. Os sistemas de processo com elevado teor de água são sistemas de vácuo, decapantes de água ácida, colunas de arrefecimento de água ou unidades de aminas. As aminas de filmagem solúveis em água oferecem excelentes propriedades de proteção contra a corrosão. A Kurita fornece aminas solúveis em óleo e solúveis em água de elevado desempenho para proteção contra a corrosão.

Historicamente, o amoníaco era utilizado como amina neutralizante. O amoníaco tem uma série de propriedades negativas e aumenta o risco de incrustação do sal de amónio. O amoníaco é uma amina volátil e não proporciona uma neutralização segura durante a condensação. As modernas misturas de aminas neutralizantes da Kurita proporcionam uma excelente proteção contra a corrosão e muito boas capacidades de tamponamento. Funcionam reagindo com qualquer constituinte ácido numa neutralização química direta. A amina neutralizante desloca o pH de condições muito corrosivas para níveis que são mais fáceis de controlar. Demonstram um controlo de pH mais fácil e um melhor manuseamento.

A presença de cloretos ou a formação de sais pode provocar danos ou perdas de produção nas refinarias de petróleo. Normalmente, estes sais são cloreto de amónio (NH₄Cl) ou bissulfureto de amónio (NH₄HS). As unidades de processo que sofrem de incrustações salinas ou corrosão são as unidades de destilação de crude, os hidrotratores, os hidrocraqueadores, as unidades de FCC e as unidades de reforming. A formação de sal é frequentemente observada nas paredes dos tubos, nos tabuleiros dos fraccionadores, nas tubagens e nas superfícies dos permutadores de calor. A formação de depósitos de sal deixa uma solução altamente concentrada, espessa, ácida e viscosa. Isto pode resultar em corrosão sob depósito (corrosão por picadas) à medida que o depósito de sal absorve humidade. Os sais de cloreto de amónio ou de bissulfureto de amónio são altamente corrosivos. Os sistemas de água de lavagem são instalados para reduzir o risco de um depósito de sal. É certamente um bom passo na direção certa para remover o máximo de sais possível. Os sais de amónio são geralmente facilmente solúveis em água. Mas na presença de hidrocarbonetos, os depósitos de sal muitas vezes não podem ser completamente removidos.

A Kurita desenvolveu um programa de tratamento químico único, conhecido como Tecnologia ACF. As formulações líquidas de uma base orgânica muito forte são utilizadas para evitar a corrosão ácida ou a formação de sal. A base orgânica ACF reage preferencialmente com ácidos fortes, como o ácido clorídrico (HCl) ou os seus sais de amónio. A reação preferencial do ACF com o HCl é uma vantagem significativa em unidades de processo com níveis naturalmente elevados de H₂S. Nos locais onde ocorre a formação de sal, o ACF desloca o amoníaco de base mais fraca, formando um sal líquido de ACF. Os produtos da reação têm caraterísticas de absorção de humidade muito elevadas (altamente higroscópicas). Os sais de ACF têm uma corrosividade muito baixa e podem ser facilmente removidos com água livre. 

Os programas de tratamento ACF são utilizados continuamente para a prevenção da formação de sal e do ataque de corrosão. O ACF reage imediatamente com os componentes ácidos e minimiza o potencial de depósito de sal. Isto permite às refinarias operar as unidades de destilação com uma maior produtividade e fiabilidade.

As unidades de FCC sofrem frequentemente de incrustações de sais de amónio. Em muitos casos, os sais de cloreto de amónio aumentam a queda de pressão ou provocam a inundação dos tabuleiros superiores. A remoção dos sais depositados durante as operações normais do processo é particularmente útil nos processos de refinaria de petróleo bruto. Os procedimentos tradicionais de lavagem de torres podem remover os sais solúveis em água. Mas a taxa de alimentação tem de ser significativamente reduzida durante este período. A nafta produzida, por vezes também óleo de ciclo leve (LCO), fica fora de especificação. Tem de ser reprocessada com custos acrescidos. Quando se detectam incrustações de sais de amónio, uma limpeza em linha com ACF é a primeira escolha para dissolver os sais depositados nos tabuleiros superiores. Não são necessárias reduções de produção. Os sais depositados são dissolvidos e mobilizados num curto período de tempo. Uma rápida diminuição da pressão diferencial demonstra tipicamente o sucesso do tratamento em linha.

As incrustações são um problema grave nas refinarias de petróleo. Pode levar a condições de funcionamento inseguras com elevadas perdas de produção. Um inconveniente é a redução do tempo de funcionamento, o que exige procedimentos de limpeza. Em alguns casos, pode ser necessária uma troca de material. As concepções mecânicas, as condições do processo e as qualidades da alimentação influenciam o potencial de incrustação e o funcionamento. Os componentes típicos das incrustações são ceras, asfaltenos, depósitos de carbono, emulsões estáveis, sólidos inorgânicos ou polímeros. Nas refinarias de petróleo, a maior parte das incrustações orgânicas é causada pela precipitação de asfaltenos, incluindo a formação de coque. Os asfaltenos são sensíveis às forças de cisalhamento e às interações electrostáticas. Os comboios de pré-aquecimento do crude, os fundos das colunas de vácuo e os permutadores de calor a jusante podem entupir. As implicações económicas são significativas e podem custar milhões de dólares.

A melhor estratégia para evitar a precipitação de asfaltenos é a estabilização dos asfaltenos. Os dispersantes de asfalteno da Kurita mantêm as partículas pequenas, evitando a aglomeração. Eles funcionam envolvendo as moléculas de asfalteno, semelhantes às resinas naturais do petróleo bruto. Isto mantém os hidrocarbonetos num sistema coloidal. Os asfaltenos permanecem numa fase dispersa, razão pela qual a precipitação de asfaltenos é evitada.

A gaseificação com oxidação parcial (POX) é uma tecnologia antiga. O processo foi desenvolvido há mais de 200 anos. É muito mais antigo do que as refinarias de petróleo modernas para a produção de óleos combustíveis. A gaseificação é uma reação exotérmica e não catalítica da matéria-prima e de uma quantidade limitada de oxigénio. Numa atmosfera altamente redutora, os hidrocarbonetos são convertidos em energia eléctrica, gás de síntese, combustíveis, fertilizantes e produtos químicos. O gás bruto produzido tem uma temperatura de cerca de 1300 - 1400°C. A incrustação grave do refrigerador de gás de síntese devido a depósitos de carbono pode resultar numa paragem indesejada. Nestas condições de processo, os anti-incrustantes normalmente utilizados decompõem-se de imediato sem qualquer efeito. A Kurita desenvolveu uma tecnologia anti-incrustante para o processo POX. Este aditivo de combustível tem uma excelente estabilidade térmica e reduz os depósitos de carbono. Minimiza o potencial de incrustação nas caldeiras de recuperação de calor residual, suavizando os depósitos. Isto mantém as partículas de coque pequenas para serem transportadas com o gás de síntese.

Nas refinarias de petróleo, pequenas quantidades de oxigénio podem provocar ou acelerar a polimerização. Os nossos antioxidantes eliminam os radicais de peróxido que se formam quando o oxigénio reage com os hidrocarbonetos. Isto evita a formação de goma derivada de operações de craqueamento térmico e catalítico. Os antioxidantes actuam como bloqueadores de cadeia e param as reacções de iniciação ou propagação do processo de reação radical. A Kurita fornece uma gama completa de programas que consistem em dispersantes, absorvedores de oxigénio, estabilizadores, antioxidantes e desactivadores de metais.

A Kurita adapta os conceitos de tratamento às suas necessidades para evitar incrustações e limitações operacionais. Os nossos inibidores de incrustação têm uma boa estabilidade térmica. Também podem ser utilizados a temperaturas mais elevadas, onde ocorreria precipitação, polimerização ou formação de coque.

Sulfureto de hidrogénio (H₂S) é um gás natural obtido em muitos petróleos brutos. Através da degradação dos compostos de enxofre no petróleo, pode ser libertado sulfureto de hidrogénio adicional. Isto acontece principalmente quando os compostos de enxofre entram em contacto com a água a altas temperaturas. O sulfureto de hidrogénio é um gás tóxico, incolor e com um odor a ovo podre. É detetável a um nível baixo de ppb e pode estar presente em todas as correntes de processo das refinarias. Os mercaptanos (RSH) são um contaminante comum dos componentes mais leves dos hidrocarbonetos. São menos reactivos do que o sulfureto de hidrogénio, mas também limitam as especificações do produto. Ambos os contaminantes são corrosivos para os metais, podem envenenar os catalisadores e têm um cheiro muito desagradável.

A temperaturas elevadas, o betume (asfalto), enquanto produto de refinaria mais pesado, pode libertar maiores concentrações de H₂S para a fase de vapor. Durante as paragens das instalações, os tanques, contentores e colunas de destilação devem ser abertos para permitir as inspecções necessárias no local. A concentração de H₂O S no espaço livre dos tanques de armazenamento pode mudar devido à temperatura, agitação, viscosidade e nível do tanque. O sulfureto de hidrogénio e os compostos de mercaptano têm de ser removidos com segurança antes de qualquer entrada e inspeção.

O sulfureto de hidrogénio apresenta problemas significativos de segurança, operacionais, ambientais e de conformidade. Para cumprir as especificações e os requisitos de segurança, é necessário remover o sulfureto de hidrogénio do gás de refinaria, dos destilados e dos combustíveis. A utilização de um eliminador de sulfureto de hidrogénio é necessária para reduzir os riscos. As aminas neutralizantes comerciais são frequentemente utilizadas como eliminadores de H₂S, mas não são selectivos para a remoção de sulfureto de hidrogénio. A alta temperatura, estes produtos de H₂Os produtos sequestrantes de S têm propriedades reversíveis e libertarão o H₂S novamente. Requisitos para um bom H₂S são preferencialmente aditivos solúveis em óleo, reacções rápidas e não reversíveis e elevada estabilidade térmica.

O aumento das concentrações de sulfureto de hidrogénio ou de mercaptanos nos produtos finais reduz significativamente a sua qualidade. Estes produtos finais de "baixa qualidade" têm de ser vendidos a um preço mais baixo. No pior dos casos, têm de ser reutilizados em processos de refinaria. No entanto, isso significa uma perda de produção, pelo que um sistema de H₂S pode ser a primeira escolha para a remoção do sulfureto de hidrogénio. Os programas de eliminação de sulfureto de hidrogénio da Kurita eliminam estes componentes inconvenientes. Para a remoção de mercaptanos, também estão disponíveis programas químicos muito eficientes.

O nosso H₂Os produtos S scavenger proporcionam uma reação rápida com um mínimo de mistura, aumentando a qualidade e o valor dos produtos acabados. Os nossos programas de tratamento eliminam rapidamente os sulfuretos de hidrogénio e os mercaptanos nos fluxos de produtos.

Os produtos de eliminação de sulfureto de hidrogénio personalizados da Kurita permitem uma inspeção segura e atempada dos sistemas. As taxas de dosagem muito baixas e o tratamento económico proporcionam benefícios significativos para si numa variedade de produtos. De acordo com as suas especificações, a Kurita fornecerá produtos isentos de H₂S que são completamente solúveis em óleo ou água com boas propriedades anticorrosivas. Os nossos produtos de eliminação de sulfureto de hidrogénio têm uma elevada estabilidade térmica. Se necessário, a Kurita pode fornecer versões de removedores de sulfureto de hidrogénio que não contenham nitrogénio.

A prevenção de bioincrustações é necessária quando os combustíveis contêm organismos que podem metabolizar os compostos do combustível. Os microrganismos mais comuns são os fungos e as bactérias. Normalmente, vivem na água, mas utilizam o combustível como fonte de nutrientes e de oxigénio. Os micróbios podem produzir ácidos, dióxido de carbono, sulfureto de hidrogénio e grandes colónias de crescimento semelhantes a limos. Os fungos podem sobreviver num ambiente com baixo teor de oxigénio. São frequentemente encontrados em combinação com bactérias como as espécies de Pseudomonas. Sempre que os micróbios se estabelecem, juntam-se com um crescimento extenso. As grandes áreas de crescimento são designadas por placas. As placas encontram-se nas paredes laterais e no fundo dos tanques de armazenamento.

Os aditivos para combustíveis são necessários para a prevenção de bioincrustações e o controlo da corrosão. Por baixo das placas, pode ocorrer corrosão microbiologicamente influenciada (MIC). Os subprodutos metabólicos corroem o metal, onde se formam poços. Os micróbios vivem nas fossas e prolongam o processo de corrosão. Em casos extremos, observam-se buracos na superfície do metal. Os microrganismos criam problemas graves, incluindo o entupimento de filtros, razão pela qual são utilizados aditivos de combustível. A maioria dos biocidas à base de água degrada-se rapidamente em condições de pH alcalino. Alguns biocidas comerciais degradam-se em poucos dias a um pH de 7. Por conseguinte, será necessário proceder a uma retirada, o que é prejudicial e gera custos adicionais.

A Kurita fornece aditivos de combustível solúveis em óleo de elevado desempenho para travar a corrosão e a bioincrustação. São aplicados na prevenção de bioincrustações em combustíveis diesel, óleos de aquecimento, combustíveis residuais e outros destilados de petróleo. O crescimento de bactérias e fungos é eliminado e/ou impedido. Os nossos biocidas são concebidos para matar fungos aeróbicos e anaeróbicos, bactérias, leveduras e bactérias redutoras de sulfato. As vantagens são as excelentes propriedades anti-corrosivas com uma excelente proteção contra a degradação do material microbiano e a formação de lamas. Os biocidas para combustíveis da Kurita são completamente biodegradáveis (OECD 301D / EEC 84/449 C6). Não contêm nitratos, agentes nitrosantes ou cloro ligado organicamente e não têm qualquer efeito no valor AOX.

Quando o sulfureto de hidrogénio é libertado, o H₂Os sequestradores de S ligam-se rapidamente ao sulfureto de hidrogénio e aos mercaptanos (RSH). O tratamento económico proporciona taxas de tratamento muito baixas com elevada eficácia e estabilidade térmica nos combustíveis.

Os estabilizadores de óleo combustível destilado da Kurita são aditivos solúveis em óleo. Utilizados numa dosagem baixa, estabilizam os combustíveis destilados de craqueamento e de funcionamento direto. As propriedades antioxidantes proporcionam uma boa estabilidade da cor com um controlo máximo das lamas. Têm uma elevada estabilidade térmica e proporcionam um desempenho máximo em motores a gasóleo e queimadores domésticos. Estes aditivos para combustíveis fornecem proteção contra a colagem dos injectores, filtros entupidos, filtros, bicos e pontas de queimador entupidas. Não são extraídos pela água em condições normais de manuseamento, não contribuindo para a formação de névoa de água. Os materiais activos são comprovados pela DEF STAN 91-91 na EMEA.

As refinarias de petróleo e as instalações petroquímicas funcionam com um grande número de equipamentos de destilação diferentes. Trata-se de colunas, vasos de destilação, colunas de destilação, permutadores de calor e sistemas de tubagens. A incrustação é um problema omnipresente. As desvantagens da incrustação são a redução do rendimento, perdas significativas na recuperação de energia ou o aumento da queda de pressão nas colunas de destilação ou nos permutadores de calor. A limpeza e descontaminação periódicas são obrigatórias e o equipamento tem de ser verificado para manutenção ou reparação.

Uma paragem planeada é um período de trabalho muito intensivo, que frequentemente requer várias semanas de paragem. É necessário remover óleos combustíveis pesados, gorduras, alcatrões ou materiais incrustantes tenazes. Os tanques, colunas, permutadores de calor ou tubagens contaminados têm de ser drenados para limpeza e desgaseificação. Os depósitos de incrustações podem conter componentes perigosos e gases nocivos. Podem ser libertados sulfureto de hidrogénio tóxico, hidrocarbonetos voláteis ou benzeno cancerígeno. O sulfureto de ferro (FeS) acumula-se facilmente em tubagens, tabuleiros, embalagens estruturadas, permutadores de calor e recipientes. Devido à sua natureza pirofórica, pode tornar-se um problema grave. O sulfureto de ferro tem um elevado potencial de auto-ignição espontânea. Oxida-se exotermicamente quando em contacto com o ar. A maioria dos incêndios induzidos por FeS ocorre durante as paragens, quando o equipamento é aberto para manutenção e inspeção.

Os cuidados de saúde, a segurança e a proteção do ambiente são aspectos muito importantes. Solicita-se ao pessoal responsável que minimize a exposição dos trabalhadores a quaisquer situações em que se possa iniciar a auto-ignição de espécies de sulfureto de ferro ou riscos para a saúde. Deve ser evitado o contacto com materiais descontaminados. A remoção de benzeno, sulfureto de ferro pirofórico, sulfureto de hidrogénio tóxico e outros gases perigosos é absolutamente necessária para condições de trabalho seguras. Deve ser respeitado o limite inferior de explosão (LEL).

A Kurita fornece uma vasta gama de vários produtos, tais como produtos químicos de limpeza, agentes de desgaseificação ou combinações dos mesmos. O manuseamento dos nossos aditivos de limpeza e descontaminação é fácil e seguro para o pessoal operacional. Para atingir estes objectivos de forma fiável, são utilizados agentes químicos de limpeza de elevado desempenho com métodos de limpeza e desgaseificação feitos à medida. A limpeza e a desgaseificação de colunas e recipientes de destilação podem ser efectuadas com excelentes resultados no espaço de um dia. A remoção de fuelóleos pesados, alcatrões, gorduras e outros materiais tenazes são elementos-chave da limpeza. A eliminação completa de gases perigosos e de riscos potenciais de incêndio é de grande importância. A limpeza da superfície metálica sem atacar o equipamento de destilação é uma questão de facto.

A recuperação de calor é essencial em unidades de processo que funcionam com reactores. A limpeza mecânica de redes complexas de permutadores de calor pode demorar vários dias e as áreas inacessíveis não podem ser alcançadas. Em comparação, as soluções de limpeza e desgaseificação da Kurita alcançam áreas inacessíveis. A limpeza pode ser efectuada no local num dia. Será necessário menos trabalho intensivo em comparação com a limpeza mecânica. Os programas de limpeza química feitos à medida da série CD da Kurita são utilizados quando são necessários resultados de limpeza muito eficientes. Os permutadores de calor de placas Packinox ou os permutadores de calor tubulares Texas Tower requerem mais esforços de limpeza do que os permutadores de calor clássicos. Os conceitos de limpeza da Kurita são o método de eleição quando é necessário limpar os permutadores de calor Packinox ou Texas Towers.

Uma limpeza mecânica e descontaminação de tanques de armazenamento pode exigir várias semanas de inatividade. Em comparação, a limpeza química e a desgaseificação reduzirão significativamente o tempo de inatividade para alguns dias, proporcionando uma grande vantagem económica.

A Kurita fornece-lhe programas de limpeza e desgaseificação personalizados de acordo com as suas necessidades. O nosso pessoal treinado irá apoiá-lo nos seus processos de limpeza e desgaseificação. Mediante pedido, fornecemos o respetivo equipamento.