Cracking Proseslerinde Koklaşma Önleme

Parçalama (Cracking) Proseslerinde Kok İnhibisyonu.

Gaz ve sıvı hidrokarbonların termal parçalanması (thermal cracking) etilen üretiminde önde gelen bir teknolojidir. Etan, propan, bütan, nafta, gaz yağı veya hidrojenle parçalama (hydrocracking) kalıntıları gibi genel besleme stokları, buharla birlikte parçalama fırınına (cracking furnace) beslenir. Bu gaz fazındaki reaksiyona buharla parçalama (steam cracking) veya ısıl ayrışım (pyrolysis) denir; burada etilen üretimi çok karmaşık bir süreçtir, ardından soğutma, sıkıştırma ve ayırma adımları uygulanır. Koklaşma, termal parçalanmadan (thermal cracking) kaynaklanan yan reaksiyondur. Buharla  parçalama fırınlarının (steam cracking furnace)  ısı değiştirici transfer hatlarının (transfer line exchangers) ısı kaynak kesitlerinde (veya merkezinde) görülen ana problemdir.
Çoğu durumda, katalitik kok oluşumu, parçalama fırınlarına (cracking furnace)  giden nikel ve sodyumdan kaynaklanır. DMS veya DMDS gibi bir sülfürleştirici maddenin kesintisiz olarak enjekte edilmesi, karbon monoksit oluşumunun kontrolü ve kokun azaltılması için tarihi bir yöntemdir. Kurita, DMS veya DMDS'ye kıyasla önemli avantajlara sahip olan polisülfitlerin enjeksiyonu konusunda uzun yıllara dayanan deneyime sahiptir. Polisülfitlerimiz, istenmeyen karbon monoksit (CO) oluşumunu azaltmakta ve parçalama fırınlarının (cracking furnace) çalışma sürelerini önemli ölçüde uzatmaktadır.

Kurita'nın polisülfitleri tehlikeli değildir ve özel bir taşıma ve depolama gerektirmez. Yaklaşık 100 °C yüksek parlama noktasıyla potansiyel parlama riskini azaltırken gaz yağına benzeyen düşük sülfür kokusu, kötü kokuları örtmek için koku ile maskelenmek zorunda değildir. Malzemelerin üzerindeki yükün düşürülmesi ve fırınlardaki koklaşmanın kısa sürede giderilebilmesi, kimyasal şartlandırmamızın diğer avantajlarıdır.

Desteğe mi ihtiyacınız var? Deneyimli uzmanlarımız ihtiyaca özel tasarlanmış çözümlerimizle ilgili tavsiyelerini memnuniyetle sizinle paylaşacaktır.