CSV termékmenedzser
A papírgyártók számára a feladat egyértelmű: csökkenteni kell az energiafogyasztást, a kibocsátást és növelni kell az átbocsátási teljesítményt – gyakran ugyanazon eszközök felhasználásával. A szárítószakasz a gőz legnagyobb fogyasztója, ezért még a hőhatékonyság kis mértékű javulása is jelentős javulást jelent a t/24h, a Gj/t és a CO2. A Kurita cseppenkénti kondenzációs technológiája megváltoztatja a kondenzáció kialakulásának folyamatát a hengerekben és más gőzfűtéses berendezésekben, így akár ~30%-vel nagyobb hőátadási hatékonyságot tesz lehetővé, és nagyobb gépi sebességet vagy alacsonyabb gőzfogyasztást biztosít.
Ipari kontextus: miért éppen most a hatékonyság?
Az európai vállalatoknak el kell érniük a 2030-as és 2050-es célokat környezetvédelmi célok és az ingadozó energiaárak közepette is vissza tudják szerezni a haszonkulcsukat. A tőkeigényes projektekhez képest a meglévő rendszerek energiahatékonyságának javítása megbízható és költséghatékony utat kínál a szárítási szakaszban elérhető, mérhető megtakarításokhoz és kapacitásnövekedéshez. Ebben az összefüggésben a Kurita „Dropwise Condensation Technology” technológiájának fő előnye más energiahatékony megoldásokkal szemben az alacsony beruházási költség (CAPEX), amely rugalmas és sokoldalú alkalmazást tesz lehetővé, miközben rövid megtérülési időt biztosít – jellemzően egy év alatt.
A tudomány: a film-alapú módszertől a cseppenkénti módszerig
A természetes (‘rétegszerű’) kondenzáció során a fémfelületeken vízréteg képződik, ami növeli a hőellenállást; még egy vékony réteg is csökkentheti a hőátadást. A Kurita cseppképző kondenzációs technológiája hidrofób réteget hoz létre, így a víz cseppekké alakul és elfolyik, eltávolítva a hőgátat és fenntartva a magas teljes hőátadási együtthatót (U). Az általános hőátadási együttható tekintetében a különböző fémekkel és rendszerkonfigurációkkal végzett terepi és laboratóriumi kísérletek a kezeletlen felületekhez képest akár ~30%-es javulást is mutatnak.
Legfontosabb alkalmazási terület: papírgyártó gépek hengerei
A cseppenkénti kondenzációs technológiának köszönhetően a gőzoldali U-érték magas és stabil marad, ami két üzemeltetési stratégiát tesz lehetővé: (a) a gép sebességének növelése – jellemző eredmények: +10–15%; vagy (b) a teljesítmény fenntartása a gőzmennyiség 3–15%-es csökkentése mellett, ami csökkenti az energiaköltségeket és a CO2.
További kiemelt jelentőségű alkalmazások
- Párologtatók (fekete lúg, vegyipar, élelmiszer- és italipar): +3-11% termelékenység és +4–6 °C a folyamat hőmérsékletének emelkedése a következővel: 2-5% gőzmegtakarítás.
- Desztillációs oszlopok: ∼28-35% U növekszik, és 2-5% gőzmegtakarítás.
- Rankine-típusú/visszakapcsoló kondenzátorok: +0.5-5% a ciklushatékonyság és akár ∼10% nagyobb teljesítmény, valamint a meleg időjárás miatti hűtési szűk keresztmetszetek enyhítése.
Megvalósítás: technológia + szolgáltatás
A Kurita a legtöbb kazánkezelési programmal kompatibilis készítményeket, a kondenzációs zóna közelében a gőzvezetékbe beépített adagolóberendezéseket, szakértői alkalmazástechnikai támogatást – ideértve a rendszeres helyszíni látogatásokat is – valamint az U-érték-trendek, az energiamérlegek és a vezetékre vonatkozó KPI-k (sebesség, GJ/t, t/24h, CO2).
Adagolás és terápiás válasz
Folyamatos adagolás (nem egyszeri adagolás). A jellemző adagolási szintek 20–30 ppm, amelyeket esetenként hatékonyan igazítanak a teljesítmény növelése érdekében, a kondenzátum maradékkoncentrációjának referenciaértéke pedig 0,2–0,4 ppm. A teljes csepegtető hatás eléréséhez általában 4–8 hétre van szükség, a rendszer méretétől és dinamikájától függően. A csepegtető kondenzációs technológia nem rontja a gőz vagy a kondenzátum minőségét; a Kurita termékpalettája szükség esetén olyan megoldásokat is tartalmaz, amelyek közvetlen élelmiszerrel érintkező gőzhez is alkalmasak.
Előnyök a papír- és csomagolóipar számára
+10–151 TP5T gépi sebesség; -3–151 TP5T gőz állandó teljesítmény mellett; a szárítás/elpárolgás során rejtett kapacitás kiaknázása; alacsony beruházási költség, gyors és mérhető megtérülés.
Bevezetési ütemterv
(1) Termikus alapállapot (U, gőz, hőmérsékleti térképek, normalizálási folyamatparaméterek); (2) Gőzvezetékes adagolás tervezése és kompatibilitási ellenőrzések; (3) 4–8 hetes stabilizálás; (4) ellenőrzött értékekről szóló jelentés (sebesség, gőz, CO2); (5) Kiterjesztés más kondenzációs zónákra.
Kérje meg a Dropwise kondenzációs technológia műszaki értékelését!
Kérjen műszaki értékelést a cseppenkénti kondenzációs technológiáról az Ön papírgyártó gép vagy a párolgási görbét, hogy áttekintsük az U-görbéket, az energiamérlegeket és az esettanulmányokkal alátámasztott eredményeket.
A hatékonyság növelése a papírszárító szakaszban
Fedezze fel, hogyan javíthatja a Dropwise kondenzációs technológia a szárítási teljesítményt és hogyan csökkentheti a gőzfogyasztást.
Nézze meg a webináriumot